„System spawalniczy PIPEFAB to szczyt możliwości Lincoln Electric, zapewniający optymalną wydajność spawania konkretnych rur dzięki intuicyjnym, bezpośrednim i prostym elementom sterującym oraz konstrukcji pod klucz, która minimalizuje czas konfiguracji spawarki” — mówi Brian Senasi, Regional Sales w Albercie, powiedział Lincoln Electric. Kierownik firmy. Lincoln Electric
Stopniowe zmiany są powszechne w produkcji, szczególnie w spawaniu rur. Na przykład, jeśli masz parametry dla procesu spawania rur, zmiana tych parametrów w celu wprowadzenia nowego procesu spawania może być bardziej kłopotliwa niż warta. Dlatego sprawdzona metoda spawania w niektórych branżach ma dłuższą żywotność niż inne. Jeśli nie jest zepsuta, nie naprawiaj jej.
Jednak w miarę pojawiania się nowych projektów producenci sprzętu spawalniczego opracowują nowe technologie, które mają pomóc warsztatom zwiększyć wydajność i dokładność spawania.
Prawidłowe spawanie szczelinowe jest kluczem do udanego spawania rur, zarówno w warsztacie, jak i w terenie.
„Nasz system TPS/i to system MIG/MAG idealny do spoin graniowych” — powiedział Mark Zablocki, technik spawalniczy, Fronius Canada. TPS/i to skalowalny system MIG/MAG firmy Fronius. Ma modułową konstrukcję, dzięki czemu można go skalować do użytku ręcznego lub automatycznego w razie potrzeby.
„Dla TPS/i opracowaliśmy system o nazwie LSC, co oznacza Low Spatter Control” — powiedział Zablocki. LSC to ulepszony przenośny łuk zwarciowy o wysokiej stabilności łuku. Proces opiera się na zwarciach występujących przy niskim poziomie prądu, co skutkuje łagodnym ponownym zapłonem i stabilnym procesem spawania. Jest to możliwe, ponieważ TPS/i może szybko identyfikować i reagować na fazy procesu występujące podczas zwarcia. „Uzyskaliśmy łuk krótki o wystarczającym ciśnieniu, aby wzmocnić rdzeń. LSC stworzył bardzo miękki łuk, który był łatwiejszy do kontrolowania”.
Druga wersja LSC, LSC Advanced, pomaga poprawić stabilność procesu podczas pracy z dala od źródeł zasilania. Długie kable prowadzą do zwiększonej indukcyjności, co z kolei powoduje więcej rozprysków i zmniejszoną stabilność procesu. LSC Advanced rozwiązuje ten problem.
„Kiedy zaczynasz mieć długie połączenie między pinami a zasilaczem – około 50 stóp. Zasięg jest wtedy, gdy zaczynasz używać LSC Advanced” – powiedział Leon Hudson, Area Technical Support Manager dla Perfect Welding w Fronius Canada. Podobnie jak wiele nowoczesnych spawarek, Fronius pozwala rejestrować każdy spaw.
„Można standaryzować parametry spawania i ustalać je w maszynie” — powiedział Hudson. „Ta maszyna jest przystosowana do montażu i tylko kierownik spawania może uzyskać dostęp do tych parametrów za pomocą karty magnetycznej. Parametry te mogą śledzić kilodżule na cal, które wykonujesz przy każdym spawaniu, aby upewnić się, że spełniasz prawidłowe specyfikacje”.
Podczas gdy TPS/i jest bardzo skuteczny w przypadku ściśle kontrolowanych spoin graniowych, firma opracowała proces Pulsed Multiple Control (PMC), aby szybciej wykonywać spoiny wypełniające. Ten proces spawania łukiem pulsacyjnym wykorzystuje przetwarzanie danych o dużej prędkości, aby nadążać za wyższymi prędkościami spawania, utrzymując jednocześnie stabilny łuk.
„Spawarka częściowo kompensuje zmiany zasięgu operatora, aby zapewnić spójną penetrację” — mówi Hudson.
Kontroler spawania orbitalnego AMI M317 jest przeznaczony do zastosowań w półprzewodnikach, przemyśle farmaceutycznym, przemyśle nuklearnym i innych procesach produkcji rur wysokiej jakości, wyposażony w zaawansowane elementy sterujące i interfejs z ekranem dotykowym, aby uprościć automatyczne spawanie. Issa
Podczas automatycznego spawania w warsztacie, gdy rura obraca się, gorący kanał jest wykonywany w pozycji 1G, a stabilizator PMC może być automatycznie regulowany w zależności od najwyższych lub najniższych punktów powierzchni rury.
„Spawarka TPS/i monitoruje charakterystykę łuku i dostosowuje się w czasie rzeczywistym” — mówi Zablocki. „Gdy powierzchnia spoiny oscyluje wokół rury, napięcie i prędkość drutu są regulowane w czasie rzeczywistym, aby zapewnić stały prąd”.
Stabilność i zwiększona prędkość są podstawą wielu udoskonaleń technologicznych, które pomagają spawaczom rur w ich codziennej pracy. Podczas gdy wszystkie powyższe informacje dotyczą spawania metodą MIG/MAG, podobną wydajność stwierdzono w innych procesach, takich jak TIG.
Na przykład urządzenie ArcTig firmy Fronius przeznaczone do procesów zmechanizowanych przyspiesza obróbkę rur ze stali nierdzewnej.
„Stal nierdzewna może być trudna, ponieważ słabo odprowadza ciepło i łatwo się odkształca” — powiedział Zablocki. „Zwykle podczas spawania stali nierdzewnej najlepszą nadzieją na pojedynczą penetrację jest 3 mm. Ale w przypadku ArcTig wolfram jest chłodzony wodą, co skutkuje bardziej skoncentrowanym łukiem i większą gęstością łuku na czubku wolframu. Gęstość łuku jest bardzo wysoka. Mocny, może spawać do 10 mm z pełnym wrzeniem bez przygotowania.
Hudson i Zablocki szybko wskazują, że każda propozycja aplikacji, którą składają w tym obszarze, zaczyna się od programu klienta i tego, jaka technologia spełnia te wymagania. W wielu przypadkach nowe technologie oferują możliwości większej stabilności, wydajności i wzbogacania danych, aby zapewnić, że praca zostanie wykonana prawidłowo.
Tworząc system spawalniczy PIPEFAB, firma Lincoln Electric chciała stworzyć sprzęt, który ułatwi spawanie rur i produkcję zbiorników.
„Stosujemy wiele różnych metod spawania rur na kilku maszynach; w systemie spawania PIPEFAB skupiliśmy się na połączeniu wszystkich różnych metod, które mogą być przydatne przy spawaniu rur, w jeden pakiet” — powiedział David Jordan, dyrektor Global Industrial Division, Plumbing and Process Industries w Lincoln Electric.
Jordan wskazuje na proces przenoszenia napięcia powierzchniowego (STT) jako jedną z technologii wykorzystanych w systemie spawania PIPEFAB.
„Proces STT jest idealny do szczelinowych przejść korzeniowych rur” — powiedział. „Został opracowany 30 lat temu do spawania cienkich materiałów, ponieważ zapewnia bardzo kontrolowany łuk z niskim wkładem ciepła i małą ilością odprysków. W późniejszych latach odkryliśmy, że jest on bardzo odpowiedni do spawania ściegiem korzeniowym w spawaniu rur”. dodaje: „W systemie spawania PIPEFAB stosujemy tradycyjną technologię STT i dodatkowo ulepszamy łuk, aby zoptymalizować wydajność i szybkość”.
Systemy spawalnicze PIPEFAB są również wyposażone w technologię Smart Pulse, która monitoruje ustawienia urządzenia i automatycznie dostosowuje moc impulsu, aby zapewnić idealny łuk elektryczny do danego zadania.
„Jeśli mam niską prędkość podawania drutu, wie, że używam procesu o niskiej mocy, więc daje mi bardzo ostry, skupiony łuk, który jest idealny do niskich prędkości podawania drutu” — powiedział Jordan. „Kiedy zwiększam prędkość podawania, automatycznie wywołuje dla mnie inny przebieg. Operator nie musi o tym wiedzieć, po prostu dzieje się to wewnętrznie. Te ustawienia pozwalają operatorowi skupić się na spawaniu i nie martwić się pracą. Ustawienia techniczne”.
System został zaprojektowany z myślą o stworzeniu maszyny, która umożliwi spawaczom wykonywanie wszystkich czynności, od wałkowania spoin po napełnianie i zatykanie spoin, na jednym urządzeniu.
„Przejście z jednej technologii na drugą jest bardzo łatwe” — powiedział Jordan. „W systemie spawalniczym PIPEFAB mamy podwójny podajnik, więc możesz rozpocząć proces STT po jednej stronie podajnika z odpowiednim palnikiem i materiałami eksploatacyjnymi do szczelinowego przejścia graniowego — potrzebujesz stożkowej końcówki, aby wykonać to spawanie graniowe, i lżejszej. pistoletu dla zwinności, a z drugiej strony będziesz przygotowany do wypełniania i zamykania kanałów, niezależnie od tego, czy są one rdzeniowane topnikiem, rdzeniem twardym czy rdzeniem metalowym”.
„Jeśli zamierzasz zainstalować drut 0,35” (0,9 mm) z rdzeniem STT z wypełnieniem 0,45” i zatyczką. (1,2 mm) z rdzeniem metalowym lub rdzeniem topnikowym, musisz zainstalować tylko dwa materiały eksploatacyjne w podwójnym po obu stronach podajnika” — powiedział Brian Senacy, kierownik ds. sprzedaży regionalnej w Lincoln Electric w Albercie. „Operator wkłada rdzeń i podnosi inny pistolet bez dotykania maszyny. Kiedy naciska spust tego pistoletu, system automatycznie przełącza się na inny proces spawania i ustawienie”.
Chociaż istotne jest, aby maszyna była wyposażona w najnowocześniejsze technologie, dla firmy Lincoln i jej klientów istotne jest również to, aby system spawalniczy PIPEFAB mógł obsługiwać również tradycyjne procesy spawania rur, takie jak spawanie TIG, elektrodą otuloną i drutem proszkowym.
„Klienci zdecydowanie chcą skorzystać z zaawansowanej technologii STT dla drutów litych lub rdzeni metalowych i Smart Pulse. Podczas gdy nowy proces jest najważniejszy, klienci nadal mają przestarzałe lub nieaktualne procedury, których używają od czasu do czasu”, powiedział Senasi. „Wciąż muszą być w stanie uruchamiać procesy prętowe lub TIG. Systemy spawalnicze PIPEFAB nie tylko oferują wszystkie te procesy, ale konstrukcja Ready-to-Run ma specjalne złącza, dzięki czemu palniki TIG, palniki i palniki są zawsze podłączone i gotowe do użycia.
Kolejną niedawno wprowadzoną technologią, dostępną jako ulepszenie systemu spawalniczego PIPEFAB, jest dwużyłowy system MIG HyperFill, który znacznie zwiększa szybkość stapiania.
„Przez ostatnie półtora roku odkryliśmy, że technologia HyperFill jest bardzo skuteczna w owijaniu rur” — powiedział Jordan. „Jeśli dodasz chłodnicę wodną i użyjesz pistoletu chłodzonego wodą, możesz teraz uruchomić ten dwuliniowy proces napełniania i zamykania. Udało nam się osiągnąć szybkość osadzania od 15 do 16 funtów na godzinę, a stosując nasz najlepszy proces jednoliniowy, możemy uzyskać od 7 do 8 funtów na godzinę. Może więc on ponad dwukrotnie zwiększyć szybkość osadzania w pozycji 1G”.
„Nasza seria maszyn Power Wave jest popularna i wydajna, ale fale zawarte w tych maszynach nie są potrzebne w warsztacie rurowym” — mówi Senasi. „Takie rzeczy jak fale z aluminium i brązu krzemowego zostały usunięte, aby skupić się na falach, które są naprawdę przydatne w sprzęcie do spawania rur. System spawalniczy PIPEFAB ma opcje dla stali i stali nierdzewnej 3XX, drutu litego, rdzenia metalowego, drutu rdzeniowego topnikowego, SMAW, GTAW i innych — wszystkie wzory, które chcesz spawać rury”.
Wnioski semantyczne również nie są wymagane. Technologia Cable View firmy stale monitoruje indukcyjność kabla i dostosowuje kształt fali, aby utrzymać stabilną wydajność łuku na długich lub zwiniętych kablach do 65 stóp. Pozwala to systemowi na szybkie wprowadzanie odpowiednich zmian adaptacyjnych w celu zapewnienia stabilnej pracy łuku.
„Monitorowanie produkcji Check Point Cloud można skonfigurować tak, aby automatycznie wysyłało wiadomość do przełożonych, gdy wydajność maszyny spadnie poniżej określonego progu. Monitorowanie produkcji Check Point zamyka pętlę udoskonalania procesu, więc po wprowadzeniu zmian można monitorować i weryfikować ulepszenia” — powiedział Senasi. „Zbieranie danych staje się coraz bardziej popularne, a klienci zdecydowanie mówią o możliwościach, jakie to dla nich stwarza, aby lepiej zarządzać swoją działalnością”.
Firmy robią co w ich mocy, aby unowocześnić już złożone zautomatyzowane procesy spawania, wykorzystując możliwość zbierania danych podczas operacji w celu wzbogacenia mechanizmów sprzężenia zwrotnego procesu. Przykładem jest kontroler spawania orbitalnego M317 firmy ESAB Arc Machines Inc. (AMI).
Zaprojektowane do zastosowań w przemyśle półprzewodnikowym, farmaceutycznym, nuklearnym i innych zaawansowanych zastosowaniach rurociągowych, urządzenie to charakteryzuje się zaawansowanymi elementami sterującymi i interfejsem z ekranem dotykowym, które ułatwiają automatyczne spawanie.
„Poprzednie kontrolery orbitalne TIG były w rzeczywistości projektowane przez inżynierów dla inżynierów” — powiedział Wolfram Donat, główny architekt oprogramowania w AMI. „Dzięki M317 spawacze pokazują nam, czego potrzebują. Chcemy obniżyć barierę wejścia do spawania rur. Nauka korzystania ze spawarki orbitalnej może zająć komuś tydzień. Całkowite przyzwyczajenie się do niej może zająć miesiące, a uzyskanie ROI z systemu zajmuje nawet dwa lata. Chcemy skrócić krzywą uczenia się”.
Kontroler odbiera dane z różnych czujników, umożliwiając operatorom sterowanie spoinami na wiele sposobów. Funkcje ekranu dotykowego obejmują automatyczny generator planu rurociągów. Edytor harmonogramu umożliwia operatorowi dostosowywanie, konfigurowanie, dodawanie, usuwanie i nawigowanie po bieżących poziomach. W trybie spawania silnik analizy danych dostarcza dane w czasie rzeczywistym, a kamera zapewnia podgląd spoiny w czasie rzeczywistym.
Dzięki połączeniu rozwiązania WeldCloud firmy ESAB i innych narzędzi do analizy danych orbitalnych użytkownicy mogą zbierać, przechowywać i zarządzać plikami danych lokalnie lub w chmurze.
„Chcieliśmy stworzyć system, który nie będzie przestarzały o pokolenie, ale który będzie mógł sprostać potrzebom firmy w przyszłości” — powiedział Donat. „Jeśli sklep nie jest gotowy na analitykę w chmurze, nadal może pobierać dane z maszyny, ponieważ jest ona lokalna. Kiedy analityka staje się ważna, informacje te są dla niego dostępne”.
„M317 łączy obraz wideo z danymi spawania, oznacza go znacznikiem czasu i rejestruje spawanie” — powiedział Donath. „Jeśli wykonujesz przedłużone spawanie i znajdziesz wybrzuszenie, nie musisz odrzucać spawu, ponieważ możesz wrócić i zobaczyć każdy przypadek problemu wyróżnionego przez system”.
M317 ma moduły do ​​zapisywania danych z różną szybkością. W przypadku zastosowań takich jak ropa naftowa, gaz i energia jądrowa częstotliwość rejestrowania danych może zależeć od jakości konkretnych komponentów. Aby zakwalifikować spoinę, strona trzecia może potrzebować dokładnych danych, aby wykazać, że nie było żadnych odchyleń w natężeniu prądu, napięciu ani nigdzie indziej podczas procesu spawania.
Wszystkie te firmy pokazują, że spawacze mają coraz więcej danych i mechanizmów sprzężenia zwrotnego, aby tworzyć lepsze spoiny rur. Dzięki tym technologiom przyszłość wygląda obiecująco.
Robert Colman jest pisarzem i redaktorem od 20 lat, zajmującym się potrzebami różnych branż. Od siedmiu lat poświęca się branży obróbki metali. Pełni funkcję redaktora w Metalworking Production & Purchasing (MP&P), a od stycznia 2016 r. jest redaktorem w Canadian Fabricating & Welding. Od siedmiu lat poświęca się branży obróbki metali. Pełni funkcję redaktora w Metalworking Production & Purchasing (MP&P), a od stycznia 2016 r. jest redaktorem w Canadian Fabricating & Welding. Последние семь лет он посвятил себя металлообрабатывающей промышленности, работая редактором журнала Metalworking Production & Purchasing (MP&P), czerwiec 2016 r. — редактором Canadian Fabricating & Spawanie. Przez ostatnie siedem lat był oddany branży obróbki metali, pełniąc funkcję redaktora Metalworking Production & Purchasing (MP&P), a od stycznia 2016 r. jest redaktorem Canadian Fabricating & Welding.在过去的七年里,他一直致力于金属加工行业,担任Produkcja i zakupy metali (MP&P) 的编辑,并自2016 年1月起担任Canadian Fabricating & Spawanie 的编辑。在过去的七年里,他一直致力于金属加工行业,担任Produkcja i zakupy metali (MP&P) Последние семь лет он работал в металлообрабатывающей промышленности в качестве редактора журнала Obróbka metali Produkcja i zakupy (MP&P), od stycznia 2016 r. — w качестве редактора Kanadyjska produkcja i spawanie. Przez ostatnie siedem lat pracował w branży obróbki metali jako redaktor Metalworking Production & Purchasing (MP&P), a od stycznia 2016 r. jako redaktor Canadian Fabricating & Welding.Jest absolwentem Uniwersytetu McGilla, gdzie uzyskał tytuł licencjata i magistra na UBC.
Bądź na bieżąco z najnowszymi wiadomościami, wydarzeniami i technologiami w zakresie obróbki wszystkich metali dzięki naszym dwóm miesięcznym newsletterom pisanym wyłącznie dla kanadyjskich producentów!
Teraz, dzięki pełnemu dostępowi do cyfrowej edycji Canadian Metalworking, masz łatwy dostęp do cennych zasobów branżowych.
Dzięki pełnemu dostępowi cyfrowemu do Made in Canada i Weld masz łatwy dostęp do cennych zasobów branżowych.
Przestoje sprzętu wpływają na wydajność całego przedsiębiorstwa. Wtyczki i gniazda MELTRIC przeznaczone do wyłączników mogą wyeliminować długie przestoje związane z wyłączaniem/wymianą silnika. Prostota plug-and-play złączy Switch-Rated może skrócić przestoje związane z wymianą silnika nawet o 50%.