Wszyscy budowaliśmy zamki z piasku na plaży: potężne mury, majestatyczne wieże, fosy pełne rekinów

Wszyscy budowaliśmy zamki z piasku na plaży: potężne mury, majestatyczne wieże, fosy pełne rekinów.Jeśli jesteś podobny do mnie, zdziwisz się, jak dobrze trzyma się niewielka ilość wody — przynajmniej do czasu, gdy pojawi się twój starszy brat i kopnie ją w przypływie niszczycielskiej radości.
Przedsiębiorca Dan Gelbart również używa wody do wiązania materiałów, chociaż jego projekt jest znacznie trwalszy niż weekendowy spektakl na plaży.
Jako prezes i założyciel Rapidia Tech Inc., dostawcy systemów drukowania 3D w metalu w Vancouver w Kolumbii Brytyjskiej i Libertyville w stanie Illinois, Gelbart opracował metodę produkcji części, która eliminuje czasochłonne etapy charakterystyczne dla konkurencyjnych technologii, jednocześnie znacznie upraszczając usuwanie podpór..
Sprawia również, że łączenie wielu części nie jest trudniejsze niż zwykłe zanurzenie ich w odrobinie wody i sklejenie ze sobą — nawet w przypadku części wykonanych tradycyjnymi metodami produkcji.
Gelbart omawia podstawowe różnice między swoimi systemami na bazie wody a tymi, w których stosuje się proszki metali zawierające od 20% do 30% wosku i polimeru (objętościowo).Dwugłowicowe metalowe drukarki 3D Rapidia wytwarzają pastę z proszku metalicznego, wody i spoiwa żywicznego w ilościach od 0,3 do 0,4%.
Wyjaśnił, że dzięki temu wyeliminowano proces usuwania lepiszcza wymagany w konkurencyjnych technologiach, który często trwa kilka dni, a część można wysłać bezpośrednio do pieca do spiekania.
Inne procesy dotyczą głównie „przemysłu formowania wtryskowego o długiej tradycji (MIM), który wymaga, aby niespiekane niespiekane części zawierały stosunkowo duże ilości polimeru, aby ułatwić ich uwolnienie z formy” – powiedział Gelbart.„Jednak ilość polimeru potrzebna do sklejenia części do druku 3D jest w rzeczywistości bardzo mała – w większości przypadków wystarcza jedna dziesiąta procenta”.
Po co więc pić wodę?Podobnie jak w naszym przykładzie z zamkiem z piasku użytym do wytworzenia pasty (w tym przypadku pasty metalowej), polimer utrzymuje elementy razem, gdy wysychają.Rezultatem jest część o konsystencji i twardości kredy chodnikowej, wystarczająco mocna, aby wytrzymać obróbkę pomontażową, delikatną obróbkę (chociaż Gelbart zaleca obróbkę po spiekaniu), złożenie z wodą z innymi niedokończonymi częściami i wysłanie do pieca.
Wyeliminowanie odtłuszczania pozwala również na drukowanie większych, grubszych części, ponieważ przy użyciu proszków metali impregnowanych polimerem polimer nie może się „wypalić”, jeśli ścianki części są zbyt grube.
Gelbart powiedział, że jeden producent sprzętu wymagał ścianek o grubości 6 mm lub mniejszej.„Załóżmy więc, że budujesz część wielkości myszy komputerowej.W takim przypadku wnętrze musiałoby być albo puste, albo może z jakiejś siatki.To jest świetne dla wielu zastosowań, nawet lekkość jest celem.Ale jeśli wymagana jest siła fizyczna, taka jak śruba lub inna część o wysokiej wytrzymałości, wówczas [wtrysk proszku metalicznego] lub MIM zwykle nie są odpowiednie”.
Świeżo wydrukowane zdjęcie kolektora pokazuje złożone elementy wewnętrzne, które może wyprodukować drukarka Rapidia.
Gelbart zwraca uwagę na kilka innych cech drukarki.Wkłady zawierające pastę metalową można ponownie napełniać, a użytkownicy zwracający je do firmy Rapidia w celu ponownego napełnienia otrzymają punkty za niewykorzystany materiał.
Dostępne są różnorodne materiały, w tym stal nierdzewna 316 i 17-4PH, INCONEL 625, ceramika i tlenek cyrkonu, a także miedź, węglik wolframu i kilka innych materiałów w fazie rozwoju.Materiały pomocnicze – tajny składnik wielu drukarek do metalu – są przeznaczone do drukowania na podłożach, które można usunąć lub „odparować” ręcznie, otwierając drzwi do wnętrz, których w innym przypadku nie da się odtworzyć.
Rapidia działa na rynku od czterech lat i, trzeba przyznać, dopiero się rozkręca.„Firma nie spieszy się z naprawą” — powiedział Gelbart.
Do tej pory on i jego zespół wdrożyli pięć systemów, w tym jeden w Selkirk Technology Access Center (STAC) w Kolumbii Brytyjskiej.Badacz Jason Taylor używa tej maszyny od końca stycznia i dostrzegł wiele zalet w porównaniu z kilkoma istniejącymi drukarkami 3D STAC.
Zauważył, że umiejętność „sklejania wodą” surowych części przed spiekaniem ma ogromny potencjał.Zna się również na zagadnieniach związanych z odtłuszczaniem, w tym stosowaniem i utylizacją środków chemicznych.Chociaż umowy o zachowaniu poufności uniemożliwiają Taylorowi dzielenie się tam szczegółami większości jego prac, jego pierwszy projekt testowy to coś, o czym wielu z nas mogłoby pomyśleć: wydrukowany w 3D sztyft.
– Wyszło idealnie – powiedział z uśmiechem.„Skończyliśmy twarz, wywierciliśmy otwory na trzonek i teraz go używam.Jesteśmy pod wrażeniem jakości pracy wykonanej w nowym systemie.Jak w przypadku wszystkich części spiekanych, występuje pewien skurcz, a nawet trochę niewspółosiowości, ale maszyna jest odpowiednia.Konsekwentnie możemy zrekompensować te problemy w projekcie.
Additive Report koncentruje się na wykorzystaniu technologii wytwarzania addytywnego w rzeczywistej produkcji.Dzisiejsi producenci używają druku 3D do tworzenia narzędzi i osprzętu, a niektórzy nawet używają AM do produkcji na dużą skalę.Ich historie zostaną tutaj przedstawione.


Czas postu: 23-08-2022
TOP