Kiedy nadszedł czas na wymianę fabrycznego czyszczenia zespołu łożyska spiralnego, firma Philips Medical Systems ponownie zwróciła się do firmy Ecoclean.
Wkrótce po odkryciu promieni rentgenowskich przez Wilhelma Conrada Röntgena w 1895 r. firma Philips Medical Systems DMC GmbH rozpoczęła opracowywanie i produkcję lamp rentgenowskich wraz z Carlem Heinrichem Florenzem Müllerem, dmuchaczem szkła urodzonym w Turyngii w Niemczech. technologia lamp pobudziła globalny popyt, przekształcając warsztaty rzemieślnicze w wyspecjalizowane fabryki lamp rentgenowskich. W 1927 r. Philips, ówczesny jedyny udziałowiec, przejął fabrykę i nadal kształtuje technologię rentgenowską dzięki innowacyjnym rozwiązaniom i ciągłym ulepszeniom.
Produkty stosowane w systemach opieki zdrowotnej firmy Philips i sprzedawane pod marką Dunlee znacząco przyczyniły się do postępu w diagnostyce obrazowej, tomografii komputerowej (CT) i radiologii interwencyjnej.
„Oprócz nowoczesnych technik produkcji, wysokiej precyzji i ciągłej optymalizacji procesu, czystość komponentów odgrywa ważną rolę w zapewnieniu niezawodności działania i trwałości naszych produktów”, mówi André Hatje, starszy inżynier ds.
Jeśli przychodzi czas na wymianę urządzeń do czyszczenia elementów łożysk spiralnych firmy Philips, głównym kryterium firmy jest spełnienie wysokich wymagań w zakresie czystości. Łożysko molibdenowe jest rdzeniem zaawansowanej technologicznie lampy rentgenowskiej, po zastosowaniu lasera w strukturze rowka przeprowadzany jest etap szlifowania na sucho. Następuje czyszczenie, podczas którego należy usunąć pył szlifierski i ślady dymu z rowków pozostawionych przez proces laserowy. Aby uprościć walidację procesu, do czyszczenia używa się kompaktowych maszyn standardowych. w tym Ecoclean GmbH w Filderstadt.
Po testach czyszczenia przeprowadzonych z kilkoma producentami badacze ustalili, że wymaganą czystość elementów łożyska skośnego można osiągnąć tylko za pomocą EcoCwave firmy Ecoclean.
To urządzenie do procesu zanurzania i natryskiwania działa na tych samych kwaśnych środkach czyszczących, które były stosowane wcześniej w firmie Philips, i zajmuje powierzchnię 6,9 m2. Wyposażone w trzy zbiorniki przelewowe, jeden do mycia i dwa do płukania, cylindryczna konstrukcja zoptymalizowana pod kątem przepływu i pionowa pozycja zapobiegają gromadzeniu się brudu. Każdy zbiornik ma oddzielny obieg mediów z pełną filtracją przepływową, dzięki czemu płyny czyszczące i płuczące są filtrowane podczas napełniania i opróżniania oraz w obejściu. Woda dejonizowana do końcowego płukania jest przetwarzana w zintegrowanym urządzeniu Aqua czysty system.
Pompy sterowane częstotliwościowo umożliwiają regulację przepływu w zależności od części podczas napełniania i opróżniania. Pozwala to na wypełnienie studia do różnych poziomów w celu gęstszej wymiany mediów w kluczowych obszarach zespołu. Części są następnie suszone gorącym powietrzem i próżnią.
„Byliśmy bardzo zadowoleni z rezultatów czyszczenia.Wszystkie części wyszły z fabryki tak czyste, że mogliśmy przenieść je bezpośrednio do czystego pomieszczenia w celu dalszej obróbki” — powiedział Hatje, zauważając, że kolejne kroki obejmowały wyżarzanie części i pokrycie ich płynnym metalem.
Firma Philips używa 18-letniej wielostopniowej maszyny ultradźwiękowej firmy UCM AG do czyszczenia części, od małych śrubek i płytek anodowych po tuleje katodowe o średnicy 225 mm i miski obudowy. Metale, z których wykonane są te części, są równie różnorodne – materiały niklowo-żelazowe, stal nierdzewna, molibden, miedź, wolfram i tytan.
„Części są czyszczone po różnych etapach obróbki, takich jak szlifowanie i galwanizacja, a przed wyżarzaniem lub lutowaniem twardym.W rezultacie jest to najczęściej używana maszyna w naszym systemie zaopatrzenia w materiały i nadal zapewnia zadowalające wyniki czyszczenia”, Hatje Say.
Jednak firma osiągnęła swój limit wydajności i zdecydowała się na zakup drugiej maszyny od UCM, oddziału SBS Ecoclean Group specjalizującego się w precyzyjnym i ultradokładnym czyszczeniu. Podczas gdy istniejące maszyny były w stanie obsłużyć ten proces, liczbę etapów czyszczenia i płukania oraz proces suszenia, firma Philips potrzebowała nowego systemu czyszczenia, który byłby szybszy, bardziej wszechstronny i zapewniał lepsze wyniki.
Niektóre komponenty nie zostały optymalnie wyczyszczone przy użyciu ich obecnego systemu podczas pośredniej fazy czyszczenia, co nie wpłynęło na dalsze procesy.
Całkowicie zamknięty system czyszczenia ultradźwiękowego, łącznie z załadunkiem i rozładunkiem, składa się z 12 stacji i dwóch jednostek transferowych. Można je dowolnie programować, podobnie jak parametry procesu w różnych zbiornikach.
„Aby spełnić różne wymagania dotyczące czystości różnych komponentów i dalszych procesów, używamy w systemie około 30 różnych programów czyszczenia, które są automatycznie wybierane przez zintegrowany system kodów kreskowych” — wyjaśnia Hatje.
Regały transportowe systemu wyposażone są w różne chwytaki, które podnoszą pojemniki czyszczące i wykonują funkcje takie jak podnoszenie, opuszczanie i obracanie na stanowisku obróbczym. Zgodnie z planem możliwa do zrealizowania przepustowość to 12 do 15 koszy na godzinę przy pracy na trzy zmiany, 6 dni w tygodniu.
Po załadowaniu pierwsze cztery zbiorniki przeznaczone są do procesu czyszczenia z etapem płukania pośredniego. Dla uzyskania lepszych i szybszych rezultatów zbiornik czyszczący jest wyposażony w wieloczęstotliwościowe fale ultradźwiękowe (25kHz i 75kHz) na dnie i po bokach. Kołnierz czujnika płytki jest montowany w zbiorniku wody bez elementów zbierających zanieczyszczenia. Dodatkowo zbiornik myjący posiada system filtrów dolnych oraz przelewy po obu stronach do odprowadzania cząstek zawieszonych i pływających. Zapewnia to, że wszelkie usunięte zanieczyszczenia gromadzące się na dnie są oddzielane przez dyszę spłukującą i zasysane w najniższym punkcie zbiornika. Płyny z instalacji filtrów powierzchniowych i dennych są przetwarzane przez oddzielne obwody filtrów. Zbiornik czyszczący wyposażony jest również w urządzenie do odtłuszczania elektrolitycznego.
„Opracowaliśmy tę funkcję wraz z UCM dla starszych maszyn, ponieważ pozwala nam ona również czyścić części suchą pastą polerską” — powiedział Hatje.
Jednak nowo dodane czyszczenie jest zauważalnie lepsze. Płukanie wodą dejonizowaną jest zintegrowane z piątą stacją czyszczącą w celu usunięcia bardzo drobnego pyłu, który wciąż przylega do powierzchni po czyszczeniu i pierwszym płukaniu.
Po płukaniu natryskowym następują trzy stacje płukania zanurzeniowego.W przypadku części wykonanych z materiałów żelaznych, do wody dejonizowanej używanej w ostatnim cyklu płukania dodaje się inhibitor korozji.Wszystkie cztery stacje płukania mają indywidualne urządzenia podnoszące do wyjmowania koszy po określonym czasie przebywania i mieszania części podczas płukania.Następne dwie stacje częściowego suszenia są wyposażone w kombinowane suszarki próżniowe na podczerwień.W stacji rozładunkowej obudowa ze zintegrowaną komorą przepływu laminarnego zapobiega ponownemu zanieczyszczeniu komponentów.
„Nowy system czyszczenia daje nam więcej opcji czyszczenia, pozwalając nam osiągnąć lepsze wyniki czyszczenia przy krótszych czasach cyklu.Dlatego planujemy, aby UCM odpowiednio zmodernizował nasze starsze maszyny” — podsumował Hatje.