O aço inoxidável vem em vários acabamentos comuns. É importante saber quais são esses acabamentos comuns e por que eles são importantes. As inovações mais recentes em tecnologia abrasiva podem reduzir as etapas do processo para fornecer o acabamento desejado, incluindo o brilho superficial procurado.
O aço inoxidável pode ser difícil de trabalhar, mas o produto acabado oferece uma das melhores aparências e faz todo o trabalho valer a pena. É geralmente aceito que usar um grão mais fino em uma sequência de lixamento pode remover padrões de arranhões anteriores e melhorar o acabamento, mas há muitas etapas gerais a serem observadas ao usar várias sequências de grão para obter o acabamento desejado.
O aço inoxidável vem em vários acabamentos comuns. É importante saber quais são esses acabamentos comuns e por que eles são importantes. As inovações mais recentes em tecnologia abrasiva podem reduzir as etapas do processo para fornecer o acabamento desejado, incluindo o brilho superficial procurado.
A Specialty Steel Industry of North America (SSINA) descreve os padrões da indústria e onde os produtos usam diferentes números de acabamento.
O número 1 é feito. Este tratamento de superfície é feito por laminação (laminação a quente) de aço inoxidável que foi aquecido antes da laminação. É necessário muito pouco acabamento, e é por isso que é considerado áspero. Os produtos comuns com pontos número um são aquecedores de ar, caixas de recozimento, defletores de caldeiras, vários componentes do forno e turbinas a gás, para citar alguns.
O nº 2B está completo. Esta superfície brilhante laminada a frio é como um espelho opaco e não requer etapas de acabamento. As peças com acabamento 2B incluem panelas universais, equipamentos para fábricas de produtos químicos, talheres, equipamentos para fábricas de papel e instalações hidráulicas.
Há também um acabamento 2D na categoria 2. Este acabamento é um cinza prateado uniforme e fosco para bobinas mais finas, cuja espessura foi reduzida por um processo de acabamento mínimo de laminação a frio, pois é frequentemente usado com um acabamento de fábrica. Decapagem ou decapagem é necessária após o tratamento térmico para remover o cromo. A decapagem pode ser a etapa final de produção para este tratamento de superfície. Quando um acabamento pintado é necessário, o acabamento 2D é preferido como substrato, pois fornece excelente adesão da tinta.
O polimento nº 3 é caracterizado por linhas de polimento curtas, relativamente grossas e paralelas. É obtido por polimento mecânico com abrasivos progressivamente mais finos ou pela passagem de bobinas por rolos especiais que pressionam padrões na superfície, simulando o aparecimento de desgaste mecânico. É um acabamento moderadamente reflexivo.
Para polimento mecânico, 50 ou 80 grit é normalmente usado inicialmente, e 100 ou 120 grit é normalmente usado para polimento final. A rugosidade da superfície geralmente tem uma rugosidade média (Ra) de 40 micropolegadas ou menos. Se o fabricante exigir soldas por fusão ou outro corte, a linha de polimento resultante geralmente é mais longa do que o produto polido pelo fabricante ou polidor de rolo. O mais comum em equipamentos de cervejaria, equipamentos de processamento de alimentos, equipamentos de cozinha e instrumentos científicos é o acabamento nº 3.
O acabamento nº 4 é o mais comum e é usado nas indústrias de eletrodomésticos e alimentos. Sua aparência é caracterizada por linhas curtas de polimento paralelo que se estendem uniformemente ao longo do comprimento da bobina. É obtido por polimento mecânico do acabamento nº 3 com abrasivos progressivamente mais finos.
A rugosidade da superfície é tipicamente Ra 25 µin. ou menos. Este acabamento é amplamente utilizado em restaurantes e equipamentos de cozinha, vitrines, processamento de alimentos e equipamentos de laticínios. Como no acabamento nº 3, se o operador precisar fundir soldas ou realizar outros retoques finais, a linha polida resultante geralmente é mais longa do que a linha do produto polido pelo fabricante ou polidor de rolo.
O polimento nº 3 é caracterizado por linhas de polimento curtas, relativamente grossas e paralelas. É obtido por polimento mecânico com abrasivos progressivamente mais finos ou pela passagem de bobinas por rolos especiais que pressionam padrões na superfície, simulando o aparecimento de desgaste mecânico. É um acabamento moderadamente reflexivo.
O acabamento nº 7 é altamente refletivo e tem uma aparência semelhante a um espelho. Polido em grão 320 e o acabamento polido nº 7 pode ser encontrado frequentemente em tampas de colunas, acabamentos decorativos e painéis de parede.
Houve avanços significativos em abrasivos usados ​​para obter esses acabamentos de superfície, ajudando os fabricantes a produzir mais peças com segurança, rapidez e economia. Novos minerais, fibras mais fortes e sistemas de resina anti-incrustante ajudam a otimizar o processo de acabamento.
Esses abrasivos fornecem cortes rápidos, longa vida útil e reduzem o número de etapas necessárias para realizar o trabalho. Por exemplo, uma aba com microfissuras nas partículas de cerâmica prolonga sua vida útil lentamente e fornece um acabamento consistente.
Além disso, tecnologias semelhantes aos abrasivos agregados possuem partículas que se unem para cortar mais rapidamente e fornecer um acabamento melhor. Requer menos etapas e menos estoque de abrasivos para fazer o trabalho, e a maioria dos operadores percebe maior eficiência e economia de custos.
Michael Radaelli is Product Manager at Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, michael.a.radaelli@saint-gobain.com, www.nortonabrasives.com.
Os fabricantes são desafiados a completar os cantos e raios das peças de aço inoxidável. Para misturar soldas de difícil acesso e áreas de conformação, ele possui um processo de cinco etapas que requer um rebolo, uma almofada quadrada de vários grãos e um rebolo uniforme.
Primeiro, os operadores usam um rebolo para fazer arranhões profundos nesses componentes de aço inoxidável. Os rebolos são geralmente mais rígidos e menos tolerantes, colocando o operador em desvantagem no início. A etapa de retificação era demorada e ainda deixava arranhões que precisavam ser removidos por três etapas adicionais de acabamento de almofada de diferentes tamanhos de grão. Esta etapa é seguida pelo uso de rebolos uniformes para obter o acabamento superficial desejado.
Ao trocar o rebolo por um rebolo de cerâmica, o operador conseguiu finalizar o polimento na primeira etapa. Mantendo a mesma sequência de granulação da segunda etapa, o operador substituiu as almofadas quadradas por uma roda flap, melhorando o tempo e o acabamento.
Remover a almofada quadrada de grão 80 e substituí-la por um mandril não tecido com partículas aglomeradas seguido por um mandril não tecido grão 220 permite que o operador produza o brilho e o acabamento geral desejados e elimina a necessidade de A última etapa é o processo original (use a roda de unidade para fechar a etapa).
Graças às melhorias nas rodas flapper e na tecnologia não tecida, o número de etapas foi reduzido de cinco para quatro, o que reduz o tempo de conclusão em 40% e economiza mão de obra e custos de produtos.
Houve avanços significativos nos abrasivos usados ​​para obter esses acabamentos de superfície, ajudando os fabricantes a produzir mais peças com segurança, rapidez e economia.
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