A visão de Anish Kapoor para a escultura Cloud Gate no Millennium Park de Chicago é que ela se assemelha a mercúrio líquido, refletindo suavemente a cidade ao redor.Alcançar essa integridade é um trabalho de amor.
“O que eu queria fazer com o Millennium Park era incorporar o horizonte de Chicago nele… para que as pessoas pudessem ver as nuvens flutuando nele e esses prédios muito altos refletidos no trabalho.Então, por ter a forma de uma porta, o participante, o espectador, poderá entrar nessa sala muito profunda, que de certa forma age sobre seu próprio reflexo da mesma forma que a aparência da obra atua sobre o reflexo da cidade ao seu redor.” – mundialmente famoso artista britânico Anish .Kapoor, escultor do Cloud Gate
Olhando para a calma superfície desta monumental escultura de aço inoxidável, é difícil adivinhar quanto metal e coragem se escondem sob sua superfície.Cloud Gate esconde as histórias de mais de 100 fabricantes de metal, cortadores, soldadores, aparadores, engenheiros, técnicos, montadores, montadores e gerentes - mais de 5 anos em construção.
Muitos trabalharam longas horas, trabalharam em oficinas no meio da noite, armaram tendas em um canteiro de obras e labutaram em temperaturas de 110 graus em trajes Tyvek® completos e meias-máscaras.Alguns trabalham contra a gravidade, pendurados em arreios, segurando ferramentas e trabalhando em ladeiras escorregadias.Tudo vai um pouco (e muito além) para tornar possível o impossível.
Aprimorar o conceito do escultor Anish Kapoor de nuvens flutuantes etéreas em uma escultura de aço inoxidável de 110 toneladas, 66 pés de comprimento e 33 pés de altura foi a tarefa da Performance Structures Inc. (PSI), Oakland, Califórnia e MTH.Vila Park, Illinois.Em seu 120º aniversário, a MTH é uma das mais antigas empreiteiras estruturais de aço e vidro na área de Chicago.
Os requisitos para a execução do projeto dependerão do desempenho artístico, engenhosidade, habilidades mecânicas e know-how de fabricação de ambas as empresas.São equipamentos feitos sob medida e até construídos para o projeto.
Alguns dos problemas do projeto decorrem de sua forma estranhamente curva – um ponto ou umbigo invertido – e alguns de seu tamanho.As esculturas foram construídas por duas empresas diferentes em locais diferentes, a milhares de quilômetros de distância, criando problemas com transporte e estilos de trabalho.Muitos processos que devem ser executados no campo são difíceis de executar no chão de fábrica, muito menos no campo.A grande dificuldade surge simplesmente porque tal estrutura nunca foi criada antes.Portanto, sem vínculo, sem plano, sem roteiro.
Ethan Silva da PSI tem uma vasta experiência na construção de cascos, primeiro em navios e depois em outros projetos de arte, e está qualificado para executar tarefas únicas de construção de cascos.Anish Kapoor pediu a graduados em física e arte que fornecessem um pequeno modelo.
“Então eu fiz um espécime de 2 x 3 metros, uma peça polida curva muito lisa, e ele disse: 'Oh, você conseguiu, você é o único que fez isso', porque ele está procurando há dois anos.Encontre alguém que esteja disposto”, disse Silva.
O plano original era que a PSI fabricasse e construísse a escultura inteira e depois enviasse a peça inteira ao sul do Pacífico, através do Canal do Panamá, ao norte ao longo do Atlântico e ao longo do St. Lawrence Seaway até um porto no Lago Michigan.Edward Ulir, CEO do Millennium Park Inc. De acordo com o comunicado, um sistema de transporte especialmente projetado o levará ao Millennium Park.Limitações de tempo e praticidade forçaram esses planos a mudar.Assim, os painéis curvos tiveram que ser protegidos para transporte e transportados para Chicago, onde a MTH montou a subestrutura e a superestrutura e conectou os painéis à superestrutura.
Terminar e polir as soldas Cloud Gate para dar a elas uma aparência perfeita foi um dos aspectos mais difíceis da instalação e montagem no local.O processo de 12 etapas é concluído com a aplicação de um blush iluminador, semelhante ao polidor de joias.
“Basicamente, trabalhamos neste projeto por cerca de três anos fazendo essas peças”, disse Silva.“Este é um trabalho árduo.Leva muito tempo para descobrir como fazer isso e elaborar os detalhes;você sabe, apenas para levar à perfeição.A maneira como usamos a tecnologia de computador e a boa e velha usinagem é uma combinação de forjamento e tecnologia aeroespacial..”
Segundo ele, é difícil fazer algo tão grande e pesado com tanta precisão.As maiores lajes tinham em média 7 pés de largura e 11 pés de comprimento e pesavam 1.500 libras.
“Fazer todo o trabalho de CAD e criar os desenhos de fabricação reais para o trabalho é um grande projeto em si”, diz Silva.“Usamos tecnologia de computador para medir as placas e avaliar com precisão sua forma e curvatura para que se encaixem corretamente.
“Fizemos uma simulação de computador e depois dividimos”, disse Silva.“Usei minha experiência na construção de cascas e tive algumas ideias de como segmentar as formas para que as linhas de costura funcionassem para que pudéssemos obter os melhores resultados de qualidade.”
Alguns pratos são quadrados, alguns são em forma de torta.Quanto mais próximos eles estiverem da transição aguda, mais eles terão a forma de pizza e maior será o raio da transição radial.Na parte superior são mais achatados e maiores.
O plasma corta aço inoxidável 316L de 1/4 a 3/8 de polegada de espessura, diz Silva, que é forte o suficiente por conta própria.“O verdadeiro desafio é dar às enormes lajes uma curvatura bastante precisa.Isso é feito por modelagem e fabricação muito precisas da estrutura do sistema de nervuras para cada laje.Desta forma, podemos determinar com precisão a forma de cada laje.”
As placas são enroladas em rolos 3D que a PSI projetou e fabricou especificamente para enrolar essas placas (ver fig. 1).“É como um primo dos rolos britânicos.Nós os enrolamos usando a mesma tecnologia das asas”, disse Silva.Dobre cada painel movendo-o para frente e para trás nos rolos, ajustando a pressão nos rolos até que os painéis estejam dentro de 0,01" do tamanho desejado.Segundo ele, a alta precisão exigida dificulta a conformação suave das chapas.
O soldador então solda o fio fluxado à estrutura do sistema interno com nervuras.“Na minha opinião, o arame fluxado é realmente uma ótima maneira de criar soldas estruturais de aço inoxidável”, explica Silva.“Isso oferece soldas de alta qualidade com foco na fabricação e ótima aparência.”
Todas as superfícies da placa são lixadas à mão e fresadas em uma máquina para cortá-las ao milésimo de polegada para que se encaixem umas nas outras (consulte a fig. 2).Verifique as dimensões com equipamentos precisos de medição e escaneamento a laser.Por fim, a placa é polida para um acabamento espelhado e coberta com uma película protetora.
Cerca de um terço dos painéis, juntamente com a base e a estrutura interna, foram montados em uma montagem de teste antes de os painéis serem enviados de Auckland (veja as figuras 3 e 4).Planejou o procedimento de tábuas e soldou várias pequenas tábuas para uni-las.“Então, quando montamos em Chicago, sabíamos que caberia”, disse Silva.
A temperatura, o tempo e a vibração do carrinho podem fazer com que a folha laminada se solte.A grade nervurada é projetada não apenas para aumentar a rigidez da placa, mas também para manter a forma da placa durante o transporte.
Portanto, quando a malha de reforço está dentro, a placa é tratada termicamente e resfriada para aliviar o estresse do material.Para evitar ainda mais danos durante o transporte, são feitos berços para cada prato e depois carregados em contêineres, aproximadamente quatro de cada vez.
Os contêineres foram então carregados com produtos semi-acabados, cerca de quatro de cada vez, e enviados para Chicago com as equipes do PSI para instalação com as equipes do MTH.Um deles é o logístico que coordena o transporte e o outro é o supervisor da área técnica.Ele trabalha diariamente com a equipe da MTH e ajuda a desenvolver novas tecnologias conforme necessário.“Claro, ele foi uma parte muito importante do processo”, disse Silva.
Lyle Hill, presidente da MTH, disse que a MTH Industries foi inicialmente encarregada de ancorar a escultura etérea no solo e instalar a superestrutura, depois soldar folhas nela e fazer o lixamento e polimento final, cortesia do PSI Technical Management.a escultura implica um equilíbrio entre arte e praticidade, teoria e realidade, tempo requerido e tempo planejado.
Lou Czerny, vice-presidente de engenharia e gerente de projetos da MTH, disse que estava interessado na singularidade do projeto.“Até onde sabemos, há coisas que estão acontecendo neste projeto em particular que nunca foram feitas antes ou nunca foram consideradas antes”, disse Czerny.
Mas trabalhar em um trabalho inédito requer criatividade flexível no local para lidar com problemas imprevistos e responder a perguntas que surgem ao longo do caminho:
Como você prende 128 painéis de aço inoxidável do tamanho de um carro a uma superestrutura permanente enquanto usa luvas de pelica?Como soldar um feijão gigante em forma de arco sem depender dele?Como posso penetrar em uma solda sem poder soldar por dentro?Como obter o acabamento espelhado perfeito das soldas de aço inoxidável no campo?O que acontece se um raio o atingir?
Czerny disse que a primeira indicação de que este seria um projeto excepcionalmente complexo foi quando a construção e instalação do equipamento de 30.000 libras começaram.Estrutura de aço que suporta a escultura.
Embora o aço estrutural com alto teor de zinco fornecido pela PSI para montar a base da subestrutura fosse relativamente fácil de fabricar, a plataforma da subestrutura ficava metade acima do restaurante e metade acima do estacionamento, cada uma com uma altura diferente.
“Portanto, a base é meio suspensa e instável”, disse Czerny.“Onde colocamos muito desse aço, inclusive no início da própria laje, na verdade tivemos que forçar o guindaste em um buraco de 1,5 metro.”
Czerny disse que eles usaram um sistema de ancoragem muito sofisticado, incluindo um sistema de pré-tensionamento mecânico semelhante ao usado na mineração de carvão e algumas âncoras químicas.Uma vez que a base da estrutura de aço está ancorada em concreto, deve-se construir uma superestrutura à qual será fixada a casca.
“Começamos a instalar o sistema de treliça usando dois grandes anéis de vedação de aço inoxidável 304 – um na extremidade norte da estrutura e outro na extremidade sul”, diz Czerny (consulte a Figura 3).Os anéis são fixados com treliças tubulares cruzadas.A subestrutura do núcleo do anel é seccionada e aparafusada no lugar usando GMAW, soldagem de haste e reforços soldados.
“Então, existe uma superestrutura tão grande que ninguém jamais viu;é puramente para a estrutura estrutural”, disse Czerny.
Apesar dos melhores esforços para projetar, projetar, fabricar e instalar todos os componentes necessários para o projeto de Auckland, esta escultura é inédita e novos caminhos são sempre acompanhados de rebarbas e arranhões.Da mesma forma, combinar o conceito de manufatura de uma empresa com o de outra não é tão fácil quanto passar o bastão.Além disso, a distância física entre os sites causava atrasos na entrega, tornando lógico produzir no local.
“Embora os procedimentos de montagem e soldagem tenham sido planejados em Auckland com antecedência, as condições reais do local exigiram que todos fossem criativos”, disse Silva.“E o pessoal do sindicato é realmente ótimo.”
Nos primeiros meses, era a rotina diária da MTH determinar o que o dia de trabalho implicava e a melhor forma de fabricar alguns dos componentes do conjunto do chassi auxiliar, bem como alguns dos suportes, “amortecedores”, braços, pinos e prisioneiros.De acordo com Ayr, são necessários pula-pulas para criar um sistema lateral temporário.
“É um processo contínuo de design e produção para manter as coisas em movimento e chegar ao campo rapidamente.Gastamos muito tempo classificando o que temos, em alguns casos redesenhando e reprojetando e, em seguida, produzindo as peças de que precisamos.
“Literalmente na terça teremos 10 coisas que temos que entregar no local na quarta”, disse Hill.“Temos muitas horas extras e muito trabalho na loja feito no meio da noite.”
“Cerca de 75 por cento dos componentes de suspensão do aparador são fabricados ou modificados no campo”, disse Czerny.“Algumas vezes nós literalmente compensamos um dia de 24 horas.Fiquei na loja até 2, 3 da manhã e fui para casa tomar banho, peguei às 5h30 e ainda me molhei..”
O sistema de suspensão temporária MTN para montagem do casco é composto por molas, escoras e cabos.Todas as juntas entre as placas são temporariamente fixadas com parafusos.“Portanto, toda a estrutura é conectada mecanicamente, suspensa por dentro em 304 treliças”, disse Czerny.
Eles partem da cúpula na base da escultura omgala – “o umbigo do umbigo”.A cúpula foi suspensa das treliças usando um sistema de suporte de mola de suspensão temporária de quatro pontos, composto por cabides, cabos e molas.Czerny disse que a mola fornece "ressalto" à medida que mais pranchas são adicionadas.As molas são então ajustadas com base no peso adicionado por cada placa para equilibrar toda a escultura.
Cada uma das 168 pranchas tem seu próprio sistema de suporte de suspensão de mola de quatro pontos, de modo que é suportada individualmente no lugar.“A ideia é não superestimar nenhuma junta porque essas juntas são montadas para atingir uma lacuna de 0/0”, disse Cerny.“Se a placa atingir a placa embaixo, pode causar empenamento e outros problemas.”
Como prova da precisão do PSI, a montagem é muito boa, com pouca folga.“A PSI fez um trabalho fantástico ao fabricar os painéis”, diz Czerny.“Eu dou crédito a eles porque, no final, ele realmente se encaixa.O ajuste é tão bom que cabe em mim.Estamos falando literalmente de milésimos de polegada.A placa montada tem uma borda fechada.”
“Quando terminam a montagem, muita gente pensa que acabou”, disse Silva, não apenas porque as costuras são apertadas, mas porque as peças totalmente montadas, com suas placas de acabamento espelhado altamente polidas, entraram em ação, refletindo o ambiente..Mas as costuras da bunda são visíveis, o mercúrio líquido não tem costuras.Além disso, a escultura teve que ser totalmente soldada para preservar sua integridade estrutural para as gerações futuras, disse Silva.
A conclusão do Cloud Gate teve que ser adiada durante a inauguração do parque no outono de 2004, então omhalus se tornou um GTAW vivo, e isso durou vários meses.
“Você pode ver pequenas manchas marrons ao redor da estrutura, que são juntas de solda TIG”, disse Czerny.“Começamos a restaurar as barracas em janeiro.”
“O próximo grande desafio de produção para este projeto foi soldar uma costura sem perder a precisão da forma devido ao encolhimento da soldagem”, disse Silva.
De acordo com Czerny, a soldagem a plasma fornece a resistência e rigidez necessárias com risco mínimo para a chapa.Uma mistura de 98% de argônio e 2% de hélio é a melhor para reduzir a poluição e melhorar a fusão.
Os soldadores usam técnicas de soldagem a plasma keyhole usando fontes de energia Thermal Arc® e conjuntos especiais de trator e tocha projetados e usados ​​pela PSI.