A visão de Anish Kapoor para a escultura Cloud Gate no Millennium Park de Chicago é que ela se assemelha a mercúrio líquido, refletindo perfeitamente a cidade ao redor. Alcançar essa perfeição é um trabalho de amor.
“O que eu queria fazer no Millennium Park era algo que se encaixasse no horizonte de Chicago… para que as pessoas vissem as nuvens flutuando nele e aqueles prédios muito altos refletidos no trabalho.Então, por causa de sua forma na porta, o participante, o público, poderá entrar nesta sala muito profunda, de uma forma que faz a mesma coisa para o reflexo de uma pessoa que o exterior da obra faz para o reflexo das coisas da cidade ao redor.”– artista britânico de renome mundial Anish Kapoor, escultor Cloud Gate
Olhando para a superfície calma desta escultura monumental de aço inoxidável, é difícil adivinhar quanto metal e coragem há sob sua superfície. Cloud Gate esconde as histórias de mais de 100 fabricantes de metal, cortadores, soldadores, aparadores, engenheiros, técnicos, ferreiros, instaladores e gerentes - todos ao longo de cinco anos.
Muitos trabalhavam horas extras, trabalhando em oficinas no meio da noite, acampando no local e trabalhando em temperaturas de 110 graus em trajes Tyvek® completos e respiradores semi-máscaras. Alguns trabalham em posições contra a gravidade, pendurados em cintos de segurança enquanto seguram ferramentas e trabalham em ladeiras escorregadias. Tudo vai um pouco (e muito além) para tornar o impossível possível.
Reforçar o conceito do escultor Anish Kapoor de nuvens flutuantes etéreas em uma escultura de aço inoxidável de 110 toneladas, 66 pés de comprimento e 33 pés de altura foi a tarefa da empresa fabricante Performance Structures Inc. (PSI), Oakland, CA, e MTH, Villa Park, IL. Em seu 120º aniversário, a MTH é uma das mais antigas empreiteiras de design estrutural de metal e vidro na área de Chicago.
Os requisitos para a realização do projeto irão explorar a execução artística, engenhosidade, habilidades mecânicas e know-how de fabricação de ambas as empresas. Eles customizaram e até construíram equipamentos para o projeto.
Alguns dos desafios do projeto vêm de sua forma estranhamente curva – um ponto ou um umbigo invertido – e alguns de seu tamanho. As esculturas foram construídas por duas empresas diferentes em locais diferentes, a milhares de quilômetros de distância, criando problemas com transporte e estilos de trabalho.
Ethan Silva da PSI tem uma vasta experiência na construção de conchas, inicialmente em navios e depois em outros projetos de arte, qualificado para tarefas únicas de construção de conchas. Anish Kapoor pediu a graduados em física e arte que fornecessem um pequeno modelo.
“Então eu fiz uma amostra de 2 x 3 metros, uma peça polida curva muito lisa, e ele disse: 'Oh, você conseguiu, você é o único que fez isso', porque ele estava procurando por alguém para fazer isso por dois anos”, disse Silva.
O plano original era que a PSI fabricasse e construísse totalmente a escultura e, em seguida, enviasse a peça inteira ao sul do Oceano Pacífico, através do Canal do Panamá, ao norte ao longo do Oceano Atlântico e ao longo do St. Lawrence Seaway até um porto no Lago Michigan, de acordo com Edward Uhlir, diretor executivo da Millennium Park Inc. montar a subestrutura e a superestrutura e conectar os painéis à superestrutura.
Terminar e polir as soldas do Cloud Gate para uma aparência perfeita foi um dos aspectos mais difíceis da tarefa de instalação e montagem em campo. O processo de 12 etapas termina com um rouge clareador semelhante ao polimento de joalheiro.
“Então, basicamente trabalhamos nesse projeto por cerca de três anos, fazendo essas peças”, disse Silva. “É um trabalho difícil.Muito desse tempo é gasto descobrindo como fazer e elaborando os detalhes;você sabe, apenas aperfeiçoando-o.A maneira como usamos a tecnologia de computador e a boa e velha usinagem de metais é uma combinação de tecnologia de forjamento e aeroespacial.”
É difícil fazer algo tão grande e pesado com precisão, disse ele. As placas maiores tinham em média 2,1 metros de largura por 3,1 metros de comprimento e pesavam 1.500 libras.
“Fazer todo o trabalho de CAD e criar os desenhos de fabricação reais para o trabalho é, na verdade, um grande projeto em si”, diz Silva. “Usamos tecnologia de computador para medir as placas e avaliar com precisão sua forma e curvatura para que se encaixem corretamente.
"Fizemos modelagem por computador e depois dividimos", disse Silva.
Algumas placas são quadradas, outras em forma de torta. Quanto mais próximas estiverem de uma transição íngreme, mais em forma de torta elas terão e maior será a transição radial. No topo, elas são mais planas e maiores.
O plasma corta aço inoxidável 316L de 1/4 a 3/8 de polegada de espessura, que é forte o suficiente por conta própria, diz Silva. “O verdadeiro desafio é fazer com que as enormes placas tenham uma curvatura suficientemente precisa.Isso é feito formando e fabricando a estrutura do sistema de nervuras para cada laje com muita precisão.Desta forma, podemos definir com precisão a forma de cada laje.”
As placas são enroladas em rolos 3D que a PSI projetou e fabricou especificamente para laminar essas placas (veja a Figura 1).”É uma espécie de primo dos rolos britânicos.Nós os enrolamos usando uma técnica semelhante à de defensas”, disse Silva. Dobre cada painel movendo-o para frente e para trás em rolos, ajustando a pressão nos rolos até que os painéis estejam a 0,01 polegada do tamanho desejado. A alta precisão necessária dificulta a formação de folhas suavemente, disse ele.
O soldador então une o núcleo fluxado à estrutura interna do sistema de nervuras. “Na minha opinião, o núcleo fluxado é realmente uma ótima maneira de criar soldas estruturais em aço inoxidável”, explica Silva.
Todas as superfícies das placas são retificadas à mão e fresadas à máquina para apará-las com a precisão desejada de milésimos de polegada para que se encaixem (consulte a Figura 2). Verifique as dimensões com medição de precisão e equipamento de varredura a laser. Finalmente, a placa é polida para um acabamento espelhado e coberta com uma película protetora.
Cerca de um terço dos painéis, juntamente com a base e a estrutura interna, foram erguidos na montagem de teste antes de os painéis serem enviados de Auckland (consulte as Figuras 3 e 4).
A temperatura, o tempo e a vibração do caminhão podem fazer com que a chapa laminada se solte. A grade nervurada não foi projetada apenas para aumentar a rigidez da placa, mas também para manter a forma da placa durante o transporte.
Assim, com a malha de reforço na parte interna, a placa é tratada termicamente e resfriada para aliviar o estresse do material. Para evitar ainda mais danos no transporte, são feitos berços para cada placa, que são carregados em contêineres, cerca de quatro por vez.
Os contêineres eram então carregados em produtos semi-acabados, cerca de quatro de cada vez, e enviados para Chicago com equipes da PSI para instalação com as equipes da MTH.
Lyle Hill, presidente da MTH, disse que a MTH Industries foi inicialmente encarregada de prender a escultura etérea ao solo e instalar a superestrutura, depois soldar as chapas e dar o lixamento e polimento final, cortesia da orientação técnica da PSI.A finalização da escultura significa um equilíbrio entre arte e praticidade;teoria e realidade;hora necessária e hora programada.
Lou Cerny, vice-presidente de engenharia e gerente de projetos da MTH, disse que o que o interessa no projeto é sua singularidade.
Mas trabalhar em um trabalho inédito requer engenhosidade flexível no local para enfrentar desafios imprevistos e responder a perguntas que surgem à medida que o trabalho avança:
Como você encaixa 128 painéis de aço inoxidável do tamanho de um carro em uma superestrutura permanente enquanto os manuseia com luvas de pelica?Como você solda um feijão gigante em forma de arco sem depender dele?Como penetrar em uma solda sem ser capaz de soldar por dentro?
O primeiro sinal de que este seria um projeto excepcionalmente difícil, disse Cerny, foi quando começou a construção e instalação do equipamento de 30.000 libras. A estrutura de aço que sustenta a escultura.
Embora o aço estrutural rico em zinco fornecido pela PSI para montar a base da subestrutura fosse relativamente simples de fabricar, o local da subestrutura estava localizado metade sobre o restaurante e metade sobre o estacionamento, cada um em uma altura diferente.
"Portanto, a subestrutura é meio em balanço e frágil", disse Cerny.
Cerny disse que eles usaram um sistema de ancoragem altamente sofisticado, incluindo um sistema mecânico de pré-carga, semelhante ao material usado na mineração de carvão, e algumas ancoragens químicas.
"Começamos a instalar o sistema de treliças usando dois grandes anéis de vedação de aço inoxidável 304 - um na extremidade norte da estrutura e outro na extremidade sul", diz Cerny (consulte a Figura 3).
“Portanto, há uma grande superestrutura que ninguém jamais viu;é estritamente para enquadramento estrutural”, disse Cerny.
Apesar dos melhores esforços para projetar, fabricar, fabricar e instalar todos os componentes necessários para o projeto de Auckland, esta escultura não tem precedentes e abrir novos caminhos sempre vem com rebarbas e arranhões.
“Embora os procedimentos de montagem e soldagem tenham sido planejados com antecedência em Oakland, as condições reais do local exigiram engenhosidade adaptativa de todos”, disse Silva. “E a equipe do sindicato é realmente ótima.”
Durante os primeiros meses, a rotina diária da MTH era determinar o que o dia de trabalho envolvia e a melhor forma de fabricar alguns dos componentes para erguer o chassi auxiliar, bem como alguns suportes, “amortecedores”, braços, pinos e pinos.Os pula-pulas precisavam criar um sistema lateral temporário, disse Er.
“É um processo contínuo de projeto e fabricação em tempo real para manter as coisas em movimento e levá-las ao local rapidamente.Gastamos muito tempo analisando o que temos, redesenhando e reprojetando em alguns casos, e então fabricamos as peças necessárias.
“Literalmente, teremos 10 coisas na terça-feira que temos que entregar no local na quarta-feira”, disse Hill. “Há muitas horas extras e muito trabalho na loja feito no meio da noite.”
“Cerca de 75 por cento dos componentes da suspensão da placa são fabricados ou modificados no campo”, disse Cerny. “Houve momentos em que literalmente compensamos um dia de 24 horas.Eu ficava na loja até 2h, 3h, e voltava para casa às 5h30 para tomar um banho e ir buscar os ingredientes, ainda molhado.”
O sistema de suspensão temporária MTH para a montagem da caixa consiste em molas, escoras e cabos. Todas as juntas entre as placas são temporariamente aparafusadas. "Assim, toda a estrutura é conectada mecanicamente, suspensa por dentro, com 304 treliças", disse Cerny.
Eles começam com a cúpula na base da escultura omhalus - "o umbigo do umbigo". A cúpula foi suspensa das treliças usando um sistema de suporte de mola de suspensão temporária de quatro pontos que consiste em cabides, cabos e molas. Cerny disse que a mola fornece um "dar e receber" à medida que mais placas são adicionadas. As molas são então reajustadas com base no peso adicionado por cada placa para ajudar a equilibrar toda a escultura.
Cada uma das 168 pranchas tem seu próprio sistema de suporte de mola de suspensão de quatro pontos, de modo que é suportada individualmente quando instalada.
Como prova da precisão do trabalho da PSI, a montagem é muito boa, com poucas lacunas. “A PSI fez um trabalho fantástico ao fazer os painéis”, diz Cerny. “Dou a eles todo o crédito porque, no final, realmente se encaixa.O ajuste é muito bom, o que é fantástico para mim.Estamos falando, literalmente, milésimos de polegada.Essas placas juntas têm uma borda fechada.”
“Quando eles terminam a montagem, muitas pessoas pensam que está pronto”, disse Silva, não apenas porque as costuras são apertadas, mas também porque as peças totalmente montadas, com suas placas de acabamento espelhado altamente polidas, entraram em jogo para refletir o ambiente.
A conclusão do Cloud Gate teve que ser suspensa durante a inauguração do parque no outono de 2004, então omhalus foi um GTAW ao vivo, e isso durou alguns meses.
“Você pode ver pequenas manchas marrons, que são juntas de solda TIG ao redor de toda a estrutura”, disse Cerny. “Começamos a reconstruir as tendas em janeiro.”
“O próximo grande desafio de fabricação para este projeto foi soldar a costura sem perder a precisão da forma devido à deformação por retração na soldagem”, disse Silva.
A soldagem a plasma fornece a resistência e rigidez necessárias com risco mínimo para a placa, disse Cerny. Uma mistura de 98% de argônio/2% de hélio funciona melhor para reduzir a incrustação e aumentar a fusão.
Os soldadores empregam técnicas de soldagem a plasma keyhole usando fontes de energia Thermal Arc® e conjuntos especiais de trator e tocha desenvolvidos e usados ​​pela PSI.