Quando chegou a hora de substituir a limpeza de fábrica do conjunto do rolamento ranhurado em espiral, a Philips Medical Systems recorreu novamente à Ecoclean.
Pouco depois da descoberta dos raios X por Wilhelm Conrad Röntgen em 1895, a Philips Medical Systems DMC GmbH começou a desenvolver e fabricar tubos de raios X junto com Carl Heinrich Florenz Müller, um soprador de vidro nascido na Turíngia, Alemanha. A tecnologia de tubos de raios X estimulou a demanda global, transformando oficinas artesanais em fábricas especializadas em tubos de raios X. Em 1927, a Philips, o único acionista na época, assumiu a fábrica e continuou a moldar a tecnologia de raios X com soluções inovadoras e melhorias contínuas.
Os produtos usados ​​nos sistemas de saúde da Philips e vendidos sob a marca Dunlee contribuíram significativamente para os avanços em diagnóstico por imagem, tomografia computadorizada (CT) e radiologia intervencionista.
“Além das modernas técnicas de fabricação, alta precisão e otimização contínua do processo, a limpeza dos componentes desempenha um papel importante para garantir a confiabilidade funcional e a longevidade de nossos produtos”, diz André Hatje, Engenheiro Sênior de Desenvolvimento de Processos, Divisão de Tubos de Raios-X.
Quando chega a hora de substituir o equipamento de limpeza de componentes de rolamentos ranhurados em espiral da Philips, a empresa tem como principal critério atender aos altos requisitos de limpeza.O rolamento de molibdênio é o núcleo do tubo de raios X de alta tecnologia; clean GmbH em Filderstadt.
Após testes de limpeza com vários fabricantes, os pesquisadores determinaram que a limpeza necessária dos componentes do mancal helicoidal só poderia ser alcançada com o EcoCwave da Ecoclean.
This machine for the immersion and spray process operates with the same acidic cleaning media previously used at Philips and covers an area of ​​​​6.9 square meters.Equipped with three overflow tanks, one for washing and two for rinsing, the flow-optimized cylindrical design and upright position prevent dirt build-up.Each tank has a separate media circuit with full flow filtration, so cleaning and flushing fluids are filtered during filling and emptying and in bypass.Deionized water for final rinse is processed in the integrated Aquaclean system.
Bombas controladas por frequência permitem que o fluxo seja ajustado de acordo com as peças durante o enchimento e esvaziamento. Isso permite que o estúdio seja preenchido em diferentes níveis para uma troca de mídia mais densa em áreas-chave da montagem. As peças são então secas por ar quente e vácuo.
“Ficamos muito satisfeitos com os resultados da limpeza.Todas as peças saíram da fábrica tão limpas que pudemos transferi-las diretamente para a sala limpa para processamento posterior”, disse Hatje, observando que as próximas etapas envolveram recozimento das peças e revestimento com metal líquido.
A Philips usa uma máquina ultrassônica de vários estágios de 18 anos da UCM AG para limpar peças que variam de pequenos parafusos e placas de ânodo a mangas de cátodo de 225 mm de diâmetro e recipientes de revestimento.
“As peças são limpas após diferentes etapas de processamento, como retificação e galvanoplastia, e antes do recozimento ou brasagem.Como resultado, esta é a máquina usada com mais frequência em nosso sistema de abastecimento de material e continua a fornecer resultados de limpeza satisfatórios”, Hatje Say.
No entanto, a empresa atingiu seu limite de capacidade e decidiu comprar uma segunda máquina da UCM, uma divisão do SBS Ecoclean Group especializada em limpeza de precisão e ultrafina. Embora as máquinas existentes pudessem lidar com o processo, o número de etapas de limpeza e enxágue e o processo de secagem, a Philips queria um novo sistema de limpeza que fosse mais rápido, mais versátil e proporcionasse melhores resultados.
Alguns componentes não foram limpos de forma ideal com seu sistema atual durante a fase de limpeza intermediária, o que não afetou os processos subsequentes.
Incluindo carga e descarga, o sistema de limpeza ultrassônica totalmente fechado possui 12 estações e duas unidades de transferência. Elas podem ser programadas livremente, assim como os parâmetros de processo em vários tanques.
“Para atender aos diferentes requisitos de limpeza de diferentes componentes e processos posteriores, usamos cerca de 30 programas de limpeza diferentes no sistema, que são selecionados automaticamente pelo sistema de código de barras integrado”, explica Hatje.
As estantes de transporte do sistema são equipadas com diferentes garras que pegam os recipientes de limpeza e realizam funções como levantar, abaixar e girar na estação de processamento. De acordo com o projeto, o rendimento viável é de 12 a 15 cestas por hora operando em três turnos, 6 dias por semana.
Após o carregamento, os quatro primeiros tanques são projetados para um processo de limpeza com uma etapa intermediária de enxágue. Para resultados melhores e mais rápidos, o tanque de limpeza é equipado com ondas ultrassônicas multifrequenciais (25kHz e 75kHz) no fundo e nas laterais. O flange do sensor da placa é montado em um tanque de água sem componentes para coletar sujeira. no ponto mais baixo do tanque. Os fluidos dos sistemas de filtro de superfície e fundo são processados ​​através de circuitos de filtro separados. O tanque de limpeza também é equipado com um dispositivo de desengorduramento eletrolítico.
“Desenvolvemos esse recurso com UCM para máquinas mais antigas porque também nos permite limpar peças com pasta de polimento a seco”, disse Hatje.
No entanto, a limpeza recém-adicionada é visivelmente melhor. Um enxágüe com água deionizada é integrado na quinta estação de tratamento para remover a poeira muito fina ainda aderida à superfície após a limpeza e o primeiro enxágue.
O enxágue por spray é seguido por três estações de enxágue por imersão.Para peças feitas de materiais ferrosos, um inibidor de corrosão é adicionado à água deionizada usada no último ciclo de enxágue.Todas as quatro estações de enxágue possuem equipamento de elevação individual para remover as cestas após um tempo de permanência definido e agitar as peças durante o enxágue.As próximas duas estações de secagem parcial são equipadas com secadores a vácuo infravermelho combinados.Na estação de descarga, o invólucro com caixa de fluxo laminar integrada evita a recontaminação dos componentes.
“O novo sistema de limpeza nos oferece mais opções de limpeza, permitindo-nos obter melhores resultados de limpeza com tempos de ciclo mais curtos.É por isso que planejamos que a UCM modernize adequadamente nossas máquinas mais antigas”, concluiu Hatje.