Viziunea lui Anish Kapoor pentru sculptura Cloud Gate din Millennium Park din Chicago este că seamănă cu mercurul lichid, reflectând perfect orașul din jur. Atingerea acestei perfecte este o muncă de dragoste.
„Ceea ce am vrut să fac în Millennium Park a fost să fac ceva care să se potrivească cu orizontul Chicago… astfel încât oamenii să vadă norii plutind în el și acele clădiri foarte înalte reflectate în lucrare.Apoi, datorită formei sale în ușă, participantul, publicul, va putea intra în această încăpere foarte adâncă, într-un fel face același lucru cu reflectarea unei persoane ca și exteriorul lucrării cu reflectarea lucrurilor orașului înconjurător.”– artistul britanic de renume mondial Anish Kapoor, sculptorul Cloud Gate
Privind la suprafața calmă a acestei sculpturi monumentale din oțel inoxidabil, este greu de ghicit cât de mult metal și curaj se află sub suprafața ei. Cloud Gate ascunde poveștile a peste 100 de producători de metale, tăietori, sudori, trimmeri, ingineri, tehnicieni, fierăritori, instalatori și manageri, de-a lungul a cinci ani.
Mulți făceau ore suplimentare, făceau lucrări de atelier în miezul nopții, campau la fața locului și lucrau la temperaturi de 110 de grade, îmbrăcați în costume Tyvek® și masca de protecție cu jumătate de mască. Unii lucrează în poziții împotriva gravitației, atârnă de centurile de siguranță în timp ce țineau unelte și lucrează pe pante alunecoase.
Consolidarea conceptului sculptorului Anish Kapoor de nori plutitori eterici într-o sculptură din oțel inoxidabil de 110 de tone, 66 de picioare lungime și 33 de picioare înălțime a fost sarcina companiei producătoare Performance Structures Inc. (PSI), Oakland, CA și MTH, Villa Park, IL. zona.
Cerințele pentru realizarea proiectului vor atinge execuția artistică, ingeniozitatea, abilitățile mecanice și know-how-ul de fabricație ale ambelor companii. Au personalizat și chiar au construit echipamente pentru proiect.
Unele dintre provocările proiectului provin din forma sa ciudat de curbă – un punct sau un buric inversat – și unele de la dimensiunea sa. Sculpturile au fost construite de două companii diferite în locații diferite la mii de kilometri distanță, creând probleme cu transportul și stilul de lucru. Multe procese care trebuie făcute pe teren sunt dificil de realizat într-un mediu de magazin, cu atât mai puțin în domeniu, pentru că nu a fost creat niciodată o astfel de structură. , fără foaie de parcurs.
Ethan Silva de la PSI are o vastă experiență în construcția de obuze, inițial pe nave și mai târziu în alte proiecte de artă, calificat pentru sarcini unice de construcție de obuze. Anish Kapoor a cerut absolvenților de fizică și artă să furnizeze un model mic.
„Așa că am făcut o probă de 2 x 3 metri, o piesă curbată lustruită cu adevărat netedă, iar el a spus: „Oh, ai făcut-o, tu ești singurul care a făcut-o”, pentru că de doi ani căuta pe Găsește pe cineva care să o facă”, a spus Silva.
Planul inițial era ca PSI să fabrice și să construiască integral sculptura, apoi să trimită întreaga piesă la sud de Oceanul Pacific, prin Canalul Panama, la nord de-a lungul Oceanului Atlantic și de-a lungul Căii maritime St. Lawrence până la un port de pe Lacul Michigan, potrivit Edward Uhlir, director executiv al Millennium Park Inc. Potrivit declarației, un sistem de transport special conceput o va transporta la Millennium Park. Panourile au trebuit să fie legate pentru transport și transportate cu camion până la Chicago, unde MTH va asambla substructura și suprastructura și va conecta panourile la suprastructură.
Finisarea și lustruirea sudurilor Cloud Gate pentru un aspect fără sudură a fost unul dintre cele mai dificile aspecte ale sarcinii de instalare și asamblare pe teren. Procesul în 12 pași se termină cu un ruj strălucitor similar cu lustruirea de bijutier.
„Așa că, practic, am lucrat la acel proiect timp de aproximativ trei ani, făcând aceste piese”, a spus Silva. „Este o muncă grea.O mare parte din acest timp este petrecut pentru a descoperi cum să o faci și pentru a stabili detaliile;știi, doar perfecționându-l.Modul în care folosim tehnologia computerizată și prelucrarea metalelor de modă veche este combinația de forjare și tehnologie aerospațială.”
Este dificil să faci ceva atât de mare și greu cu precizie, a spus el. Cele mai mari plăci aveau în medie 7 picioare lățime pe 11 picioare lungime și cântăreau 1.500 de lire sterline.
„Efectuarea tuturor lucrărilor CAD și crearea desenelor efective de atelier pentru lucrare este de fapt un proiect mare în sine”, spune Silva. „Folosim tehnologia computerizată pentru a măsura plăcile și a evalua cu precizie forma și curbura acestora, astfel încât să se potrivească corect.
„Am făcut modelare pe computer și apoi am împărțit-o”, a spus Silva. „Mi-am folosit experiența cu construcția carcasei și am avut câteva idei despre cum să segmentez formele pentru a face liniile de cusătură să funcționeze, astfel încât să putem obține rezultate de cea mai bună calitate.”
Unele farfurii sunt pătrate, altele au formă de plăcintă. Cu cât sunt mai aproape de o tranziție abruptă, cu atât sunt mai în formă de plăcintă și tranziția radială este mai mare. În partea de sus, sunt mai plate și mai mari.
Plasma taie oțel inoxidabil 316L cu o grosime de 1/4 până la 3/8 inchi, care este suficient de puternic singur, spune Silva. „Adevărata provocare este să aducem plăcile uriașe la o curbură suficient de precisă.Acest lucru se realizează prin formarea și fabricarea cadrului sistemului nervuri pentru fiecare placă foarte precis.Astfel putem defini cu precizie forma fiecărei plăci.”
Plăcile sunt rulate pe role 3D pe care PSI le-a proiectat și fabricat special pentru rularea acestor plăci (vezi Figura 1). „Este un fel de văr cu rolele britanice.Le rulăm folosind o tehnică asemănătoare cu modul în care sunt făcute aripioare”, a spus Silva. Îndoiți fiecare panou mișcându-l înainte și înapoi pe role, ajustând presiunea asupra rolelor până când panourile sunt la 0,01 inci de dimensiunea dorită. Precizia ridicată necesară face dificilă formarea lină a foilor, a spus el.
Sudorul cusă apoi miezul de flux la structura sistemului de nervuri interioare. „După părerea mea, miezul de flux este într-adevăr o modalitate excelentă de a crea suduri structurale din oțel inoxidabil”, explică Silva. „Vă oferă suduri de înaltă calitate, cu un accent puternic pe producție și arată grozav.”
Întreaga suprafață a plăcilor sunt șlefuite manual și frezate cu mașină pentru a le tăia cu precizia dorită a miimii de inch, astfel încât toate să se potrivească împreună (vezi Figura 2). Verificați dimensiunile cu echipamente de măsurare de precizie și scanare cu laser. În cele din urmă, placa este lustruită până la un finisaj în oglindă și acoperită cu o folie de protecție.
Aproximativ o treime dintre panouri, împreună cu baza și structura interioară, au fost ridicate în asamblarea de probă înainte ca panourile să fie expediate din Auckland (vezi figurile 3 și 4). Am planificat procedura de siding și am făcut niște sudură pe niște plăci mici pentru a le uni. „Așa că, când le-am montat în Chicago, am știut că se va potrivi”, spune Silva.
Temperatura, timpul și vibrațiile camionului pot cauza slăbirea foii laminate. Grătarul cu nervuri nu este doar conceput pentru a crește rigiditatea plăcii, ci și pentru a menține forma plăcii în timpul transportului.
Prin urmare, cu plasa de armare în interior, placa este tratată termic și răcită pentru a reduce stresul materialului. Pentru a preveni și mai mult deteriorarea în tranzit, se realizează leagăne pentru fiecare placă, care sunt apoi încărcate pe containere, aproximativ patru la un moment dat.
Containerele au fost apoi încărcate în produse semifabricate, aproximativ patru o dată, și trimise la Chicago cu echipele PSI pentru instalare cu echipajele MTH. Unul este responsabilul logistic care coordonează transportul, iar celălalt este supervizorul în zona tehnică. Lucrează zilnic cu personalul MTH și ajută la dezvoltarea de noi tehnologii, după cum este necesar. „El a fost, desigur, o parte foarte critică a procesului”, a spus Silva.
Lyle Hill, președintele MTH, a declarat că MTH Industries a fost inițial însărcinată să securizeze sculptura eterică pe sol și să instaleze suprastructura, apoi să sudeze foile pe ea și să ofere șlefuirea și lustruirea finală, datorită îndrumării tehnice PSI.Finalizarea sculpturii înseamnă un echilibru între artă și practicitate;teorie și realitate;timpul necesar și ora programată.
Lou Cerny, vicepreședintele de inginerie și manager de proiect al MTH, a spus că ceea ce îl interesează despre proiect este unicitatea acestuia. „Din câte știm, sunt lucruri care se întâmplă în acest proiect care nu au fost niciodată făcute până acum sau nu au fost niciodată luate în considerare înainte”, a spus Cerny.
Dar lucrul la un loc de muncă primul de acest fel necesită ingeniozitate flexibilă la fața locului pentru a face față provocărilor neprevăzute și a răspunde la întrebările care apar pe măsură ce munca progresează:
Cum potriviți 128 de panouri din oțel inoxidabil de dimensiunea unei mașini într-o suprastructură permanentă în timp ce le manipulați cu mănuși pentru copii? Cum sudați un bob uriaș în formă de arc fără să vă bazați pe el? Cum să pătrundeți într-o sudură fără a putea suda din interior? Cum să obțineți un finisaj perfect în oglindă pentru sudurile din oțel inoxidabil într-un mediu de câmp?
Primul semn că acesta ar fi un proiect excepțional de dificil, a spus Cerny, a fost când au început construcția și instalarea echipamentului de 30.000 de lire sterline. Structura de oțel care susține sculptura.
În timp ce oțelul structural bogat în zinc furnizat de PSI pentru asamblarea bazei substructurii era relativ simplu de fabricat, amplasamentul substructurii era situat jumătate deasupra restaurantului și jumătate deasupra parcării, fiecare la o înălțime diferită.
„Așadar, substructura este cam în consolă și slăbită”, a spus Cerny. „Acolo unde am pus mult din acest oțel, inclusiv la începutul lucrării plăcilor în sine, a trebuit să punem macaraua într-o gaură de 5 picioare.”
Cerny a spus că au folosit un sistem de ancorare extrem de sofisticat, inclusiv un sistem mecanic de preîncărcare, similar tipului de material folosit în mineritul cărbunelui, și niște ancore chimice. Odată ce substructura structurii de oțel este fixată în beton, este necesar să se construiască o suprastructură de care va fi atașată carcasa.
„Am început instalarea sistemului de fermă folosind două inele O mari din oțel inoxidabil 304 fabricate – unul la capătul de nord al structurii și unul la capătul de sud”, spune Cerny (vezi Figura 3).
„Deci există o suprastructură mare pe care nimeni nu a văzut-o vreodată;este strict pentru încadrarea structurală”, a spus Cerny.
În ciuda celor mai bune eforturi de a proiecta, fabrica, fabrica și instala toate componentele necesare pentru proiectul Auckland, această sculptură este fără precedent și deschiderea de noi căi vine întotdeauna cu bavuri și zgârieturi. De asemenea, combinarea conceptului de producție al unei companii cu cel al altei nu este la fel de simplă ca să dai ștafeta.
„În timp ce procedurile de asamblare și sudare au fost planificate în avans în Oakland, condițiile reale ale șantierului au necesitat ingeniozitate adaptativă din partea tuturor”, a spus Silva. „Și personalul sindicatului este cu adevărat grozav.”
În timpul primelor luni, rutina zilnică a MTH a fost să determine ce presupune munca zilei și cum să producă cel mai bine unele dintre componentele pentru ridicarea cadrului auxiliar, precum și unele lonjeli, „amortizoare”, brațe, chei și știfturi.Pogo stick-urile necesare pentru a crea un sistem temporar de siding, a spus Er.
„Este un proces continuu de proiectare și fabricare din mers pentru a menține lucrurile în mișcare și pentru a le duce rapid la șantier.Petrecem mult timp sortând ceea ce avem, reproiectând și reproiectând în unele cazuri și apoi fabricăm piesele necesare.
„Literal, vom avea 10 lucruri marți pe care trebuie să le livrăm la fața locului miercuri”, a spus Hill. „Sunt multe ore suplimentare și multă muncă în magazin în miezul nopții.”
„Aproximativ 75 la sută din componentele suspensiei plăcilor sunt fabricate sau modificate pe teren”, a spus Cerny. „Au fost momente în care am făcut literalmente o zi de 24 de ore.Eram în magazin până la 2, 3 dimineața și mă duceam acasă la 5:30 am să fac un duș și să mă duc să iau ingredientele, încă ude.”
Sistemul de suspensie temporară MTH pentru asamblarea carcasei constă din arcuri, bare și cabluri. Toate îmbinările dintre plăci sunt prinse temporar împreună.” Deci întreaga structură este conectată mecanic, suspendată din interior, cu 304 ferme”, a spus Cerny.
Ele încep cu domul de la baza sculpturii omhalus – „buricul buricului”. Domul a fost suspendat de ferme folosind un sistem temporar de suspensie în patru puncte, format din umerase, cabluri și arcuri. Cerny a spus că arcul oferă un „da și ia” pe măsură ce se adaugă mai multe scânduri.
Fiecare dintre cele 168 de plăci are propriul sistem de susținere a arcurilor de suspensie în patru puncte, astfel încât este susținut individual atunci când este la locul său. „Ideea este să nu accentuăm prea mult niciuna dintre îmbinări, deoarece acele îmbinări sunt asamblate pentru a obține un decalaj de 0/0”, a spus Cerny. „Dacă o placă lovește placa de sub ea, poate cauza flambaj și alte probleme.”
Ca o dovadă a acurateței lucrării PSI, asamblarea este foarte bună, cu puține goluri. „PSI a făcut o treabă fantastică în realizarea panourilor”, spune Cerny. „Le acord tot meritul pentru că, în cele din urmă, se potrivește cu adevărat.Echipamentul este foarte frumos, ceea ce este fantastic pentru mine.Vorbim, literalmente miimi de inch.Aceste plăci puse Există o margine închisă împreună.”
„Când termină asamblarea, mulți oameni cred că s-a terminat”, a spus Silva, nu numai pentru că cusăturile sunt strânse, ci și pentru că piesele complet asamblate, cu plăcile lor foarte lustruite cu finisaj în oglindă, au intrat în joc pentru a reflecta împrejurimile. Dar cusăturile cap la cap sunt vizibile, mercurul lichid nu are cusături.
Finalizarea Cloud Gate a trebuit să fie suspendată în timpul marii deschideri a parcului din toamna anului 2004, așa că omhalus a fost un GTAW live și asta a durat câteva luni.
„Puteți vedea mici pete maro, care sunt îmbinări de lipit TIG în jurul întregii structuri”, a spus Cerny. „Am început reconstrucția corturilor în ianuarie.”
„Următoarea provocare majoră de producție pentru acest proiect a fost sudarea cusăturii fără a pierde acuratețea formei din cauza deformării prin contracție la sudare”, a spus Silva.
Sudarea cu plasmă oferă rezistența și rigiditatea necesare cu un risc minim pentru placă, a spus Cerny. Un amestec de 98% argon/2% heliu funcționează cel mai bine în reducerea murdării și îmbunătățirea fuziunii.
Sudorii folosesc tehnici de sudare cu plasmă în gaura cheii folosind surse de energie Thermal Arc® și ansambluri speciale de tractor și lanternă dezvoltate și utilizate de PSI.