Nota editorului: Pharmaceutical Online are plăcerea să prezinte acest articol în patru părți despre sudarea orbitală a conductelor de bioproces de către expertul în industrie Barbara Henon de la Arc Machines. Acest articol este adaptat din prezentarea Dr. Henon la conferința ASME de la sfârșitul anului trecut.
Preveniți pierderea rezistenței la coroziune. Apa de înaltă puritate, cum ar fi DI sau WFI, este un agent de gravare foarte agresiv pentru oțel inoxidabil. În plus, WFI de calitate farmaceutică este ciclată la temperatură înaltă (80 ° C) pentru a menține sterilitatea. Există o diferență subtilă între scăderea temperaturii suficient pentru a susține organismele vii letale pentru produs și creșterea temperaturii suficientă pentru a promova producția de peliculă inoxidabilă. Componentele sistemului de conducte din oțel. Murdăria și oxizii de fier pot fi componentele principale, dar pot fi prezente și diverse forme de fier, crom și nichel. Prezența roșului este letală pentru unele produse și prezența sa poate duce la coroziune suplimentară, deși prezența sa în alte sisteme pare a fi destul de benignă.
Sudarea poate afecta negativ rezistența la coroziune. Culoarea fierbinte este rezultatul materialului oxidant depus pe suduri și ZAZ în timpul sudării, este deosebit de dăunătoare și este asociată cu formarea de ruj în sistemele de apă farmaceutică. Formarea oxidului de crom poate provoca o nuanță fierbinte, lăsând în urmă un strat sărăcit de crom, care este susceptibil de îndepărtare a culorii de pe suprafață, putând fi îndepărtat prin coroziune și coroziune. stratul subiacent sărăcit de crom și restabilirea rezistenței la coroziune la niveluri apropiate de nivelul metalelor de bază. Cu toate acestea, decaparea și șlefuirea sunt dăunătoare finisajului suprafeței. Pasivarea sistemului de conducte cu acid azotic sau formulări de agent de chelare este făcută pentru a depăși efectele adverse ale sudării și fabricării înainte ca sistemul de conducte să fie pus în funcțiune. , crom, fier, nichel și mangan care au apărut în zona de sudură și căldură afectată până la starea de pre-sudare. Cu toate acestea, pasivarea afectează numai stratul de suprafață exterior și nu pătrunde sub 50 angstromi, în timp ce colorarea termică se poate extinde cu 1000 angstromi sau mai mult sub suprafață.
Prin urmare, pentru a instala sisteme de conducte rezistente la coroziune în apropierea substraturilor nesudate, este important să se încerce să se limiteze deteriorarea indusă de sudare și fabricație la niveluri care pot fi recuperate în mod substanțial prin pasivare. Acest lucru necesită utilizarea unui gaz de purjare cu conținut minim de oxigen și livrarea la diametrul interior al îmbinării sudate fără contaminare de către atmosferă sau controlul excesiv al oxigenului în timpul umidității. pentru a preveni pierderea rezistenței la coroziune.Controlarea procesului de fabricație pentru a obține suduri repetabile și consistente de înaltă calitate, precum și manipularea atentă a țevilor și componentelor din oțel inoxidabil în timpul producției pentru a preveni contaminarea, sunt cerințe esențiale pentru un sistem de conducte de înaltă calitate, care rezistă la coroziune și oferă servicii productive pe termen lung.
Materialele utilizate în sistemele de conducte din oțel inoxidabil biofarmaceutic de înaltă puritate au suferit o evoluție către o rezistență îmbunătățită la coroziune în ultimul deceniu. Majoritatea oțelului inoxidabil utilizat înainte de 1980 a fost oțel inoxidabil 304, deoarece era relativ ieftin și o îmbunătățire față de cuprul utilizat anterior. necesită tratamente speciale de preîncălzire și post-încălzire.
Recent, utilizarea oțelului inoxidabil 316 în aplicații de conducte de înaltă puritate a fost în creștere. Tipul 316 este similar ca compoziție cu Tipul 304, dar pe lângă elementele de aliere de crom și nichel comune ambelor, 316 conține aproximativ 2% molibden, ceea ce îmbunătățește semnificativ rezistența la coroziune a lui 316, gradul 316L și gradul de coroziune 3316L. un conținut de carbon mai mic decât gradele standard (0,035% față de 0,08%). Această reducere a conținutului de carbon are scopul de a reduce cantitatea de precipitare a carburii care poate apărea din cauza sudării. Aceasta este formarea de carbură de crom, care epuizează granulele metalului de bază de crom, făcându-l la coroziune. Formarea de carbură de crom este susceptibilă la coroziune. au arătat că sudarea orbitală a oțelului inoxidabil super-austenitic AL-6XN oferă suduri mai rezistente la coroziune decât sudurile similare realizate manual. Acest lucru se datorează faptului că sudarea orbitală oferă un control precis al amperajului, pulsației și sincronizarii, rezultând un aport de căldură mai mic și mai uniform decât sudarea manuală. în sistemele de conducte.
Variația de căldură la căldură a oțelului inoxidabil. Deși parametrii de sudare și alți factori pot fi păstrați în toleranțe destul de strânse, există încă diferențe în aportul de căldură necesar pentru sudarea oțelului inoxidabil de la căldură la căldură. Un număr de căldură este numărul de lot atribuit unei anumite topituri de oțel inoxidabil din fabrică. la 1538°C (2800°F), în timp ce metalele aliate se topesc într-un interval de temperaturi, în funcție de tipul și concentrația fiecărui aliaj sau oligoelement prezent. Deoarece nu există două călduri de oțel inoxidabil care vor conține exact aceeași concentrație a fiecărui element, caracteristicile de sudare vor varia de la cuptor la cuptor.
SEM a sudurilor orbitale ale țevii 316L pe țeava AOD (sus) și materialul EBR (jos) a arătat o diferență semnificativă în netezimea cordonului de sudură.
În timp ce o singură procedură de sudare poate funcționa pentru majoritatea căldurilor cu OD și grosimea peretelui similare, unele călduri necesită un amperaj mai mic, iar unele necesită un amperaj mai mare decât cel tipic. Din acest motiv, încălzirea diferitelor materiale pe șantier trebuie urmărită cu atenție pentru a evita potențialele probleme. Adesea, căldura nouă necesită doar o mică schimbare a amperajului pentru a obține o procedură de sudare satisfăcătoare.
Problema sulfului. Sulful elementar este o impuritate legată de minereu de fier, care este în mare măsură îndepărtată în timpul procesului de fabricare a oțelului. Oțelurile inoxidabile AISI tip 304 și 316 sunt specificate cu un conținut maxim de sulf de 0,030%. Odată cu dezvoltarea proceselor moderne de rafinare a oțelului, cum ar fi decarburarea cu oxigen cu argon (AOD) și practica dubla de reducere a vacuumului, cum ar fi reducerea sub vacuum, precum (VIM+VAR), a devenit posibil să se producă oțeluri foarte speciale în următoarele moduri.compoziția lor chimică.S-a remarcat că proprietățile bazinului de sudură se modifică atunci când conținutul de sulf al oțelului este sub aproximativ 0,008%.Acest lucru se datorează efectului sulfului și, într-o măsură mai mică, altor elemente asupra coeficientului de temperatură al bazinului de sudură, tensiunea caracteristicilor bazinului de sudură, care determină caracterul curgerii de suprafață a bazinului de sudură.
La concentrații foarte scăzute de sulf (0,001% – 0,003%), pătrunderea bălții de sudură devine foarte largă în comparație cu sudurile similare realizate pe materiale cu conținut mediu de sulf. Sudurile realizate pe țevi din oțel inoxidabil cu conținut scăzut de sulf vor avea suduri mai largi, în timp ce pe țevi cu pereți mai gros (0,065 inchi sau 1,66 mm sau mai mult, vor avea tendința de sudare la curent de sudare mai mare). este suficientă pentru a produce o sudură complet pătrunsă. Acest lucru face materialele cu conținut foarte scăzut de sulf mai dificil de sudat, în special cu pereți mai groși. La limita superioară a concentrației de sulf în oțelul inoxidabil 304 sau 316, cordonul de sudură tinde să fie mai puțin fluid în aspect și mai aspru decât materialele cu sulf mediu. specificat în ASTM A270 S2 pentru tuburi de calitate farmaceutică.
Producătorii de țevi din oțel inoxidabil electrolustruit au observat că chiar și nivelurile moderate de sulf din oțelul inoxidabil 316 sau 316L fac dificilă satisfacerea nevoilor clienților lor de semiconductori și biofarmaceutici pentru suprafețe interioare netede, fără gropi. Utilizarea microscopiei electronice de scanare pentru a verifica netezimea finisajului suprafeței tubului este din ce în ce mai comună. stringers” care sunt îndepărtate în timpul electrolușării și lasă goluri în intervalul 0,25-1,0 microni.
Producătorii și furnizorii de tuburi electrolustruite conduc piața către utilizarea materialelor cu sulf ultra scăzut pentru a-și îndeplini cerințele de finisare a suprafeței. Cu toate acestea, problema nu se limitează la tuburile electrolustruite, deoarece în tuburile neelectrolustruate incluziunile sunt îndepărtate în timpul pasivării sistemului de conducte. Golurile s-au dovedit a fi mai predispuse la sâmburi decât materialele netede, deci, există o tendință de suprafață mai scăzută.
Deformarea arcului. Pe lângă îmbunătățirea sudabilității oțelului inoxidabil, prezența unor sulf îmbunătățește, de asemenea, prelucrabilitatea. Ca urmare, producătorii și producătorii tind să aleagă materiale la limita superioară a intervalului de conținut de sulf specificat. Tuburile de sudare cu concentrații foarte scăzute de sulf la fitinguri, supape sau alte tuburi cu conținut mai mare de sulf pot crea probleme de sudare, deoarece arcul de pătrundere va deveni cu conținut scăzut de sulf. este mai adânc pe partea cu conținut scăzut de sulf decât pe partea cu conținut ridicat de sulf, ceea ce este opusul a ceea ce se întâmplă la sudarea țevilor cu concentrații de sulf corespunzătoare. În cazuri extreme, cordonul de sudură poate pătrunde complet în materialul cu conținut scăzut de sulf și poate lăsa interiorul sudurii complet netopit (Fihey și Simeneau, 1982). Technology Corporation of Pennsylvania a introdus un stoc cu conținut scăzut de sulf (0,005% max) de 316 bar (Tip 316L-SCQ) (VIM+VAR) ) pentru fabricarea fitingurilor și a altor componente destinate a fi sudate la țevi cu conținut scăzut de sulf. Sudarea a două materiale cu conținut scăzut de sulf între ele este mult mai ușoară decât sudarea unui material cu un conținut foarte scăzut de sulf la un material cu conținut scăzut de sulf.
Trecerea către utilizarea tuburilor cu conținut scăzut de sulf se datorează în mare măsură necesității de a obține suprafețe netede electrolustruite ale tuburilor interioare. În timp ce finisarea suprafeței și electrolustruirea sunt importante atât pentru industria semiconductoarelor, cât și pentru industria biotehnologică/farmaceutică, SEMI, la redactarea specificațiilor pentru industria semiconductoarelor, a precizat că tubulatura de 316L pentru liniile de gaz de proces trebuie să aibă o suprafață de 0,004%, o performanță optimă pentru suprafața ASM AST modificată. Specificația TM 270 pentru a include tuburi de calitate farmaceutică care limitează conținutul de sulf la un interval de 0,005 până la 0,017%. Acest lucru ar trebui să aibă ca rezultat mai puține dificultăți de sudură în comparație cu sulfuri din intervalul inferior. materialul si verificati inainte de fabricatie Compatibilitatea lipirii intre incalzire.Producerea sudurilor.
alte oligoelemente. S-a descoperit că oligoelementele, inclusiv sulful, oxigenul, aluminiul, siliciul și manganul, afectează penetrarea. Urme cantități de aluminiu, siliciu, calciu, titan și crom prezente în metalul de bază ca incluziuni de oxid sunt asociate cu formarea de zgură în timpul sudării.
Efectele diferitelor elemente sunt cumulate, astfel încât prezența oxigenului poate compensa unele dintre efectele scăzute de sulf. Nivelurile ridicate de aluminiu pot contracara efectul pozitiv asupra pătrunderii sulfului. Manganul se volatilizează la temperatura de sudare și se depune în zona afectată de căldură de sudare. Aceste depozite de mangan sunt asociate cu pierderea rezistenței la coroziune. materiale cu conținut de mangan 316L ultra-scăzut pentru a preveni această pierdere a rezistenței la coroziune.
Formarea de zgură. Insule de zgură apar ocazional pe cordonul de oțel inoxidabil pentru unele călduri. Aceasta este în mod inerent o problemă de material, dar uneori modificările parametrilor de sudare pot minimiza acest lucru, sau modificările amestecului de argon/hidrogen pot îmbunătăți sudarea. la 0,010% și conținutul de siliciu la 0,5%. Cu toate acestea, atunci când raportul Al/Si este peste acest nivel, se poate forma zgură sferică mai degrabă decât tipul de placă. Acest tip de zgură poate lăsa gropi după electrolustruire, ceea ce este inacceptabil pentru aplicații de înaltă puritate. pe cordonul de sudură ID poate fi susceptibil la coroziune.
Sudarea automată standard a tubului orbital este o sudură cu o singură trecere cu curent pulsat și rotație continuă cu viteză constantă. Această tehnică este potrivită pentru țevi cu diametre exterioare de la 1/8″ la aproximativ 7″ și grosimi ale peretelui de 0,083″ și mai mici. este prezent, dar nu are loc nicio rotație. După această întârziere de rotație, electrodul se rotește în jurul îmbinării sudate până când sudarea se îmbină sau se suprapune pe porțiunea inițială a sudurii în timpul ultimului strat de sudare. Când conexiunea este completă, curentul se reduce într-o scădere temporizată.
Mod de sudare în trepte (sudare „sincronizată”). Pentru sudarea prin fuziune a materialelor cu pereți mai groși, de obicei mai mare de 0,083 inci, sursa de putere de sudare prin fuziune poate fi utilizată în modul sincron sau în trepte. În modul sincron sau în trepte, impulsul curentului de sudare este sincronizat cu cursa, astfel încât rotorul este staționar pentru timpii de penetrare maximă a curentului scăzut și pulsurile mai lungi. 0,5 până la 1,5 secunde, comparativ cu timpul de puls al zecimei sau al sutimei de secundă pentru sudarea convențională. Această tehnică poate suda eficient țevi de perete subțire de 0,154" sau 6" grosime cu 0,154" sau 6" de grosime a peretelui. conexiuni la țevi unde pot exista diferențe de toleranțe dimensionale, o anumită aliniere greșită sau incompatibilitate termică a materialului. Acest tip de sudare necesită aproximativ dublul timpului de arc de sudare convențională și este mai puțin potrivit pentru aplicații cu puritate ultra-înaltă (UHP) datorită cusăturii mai late și mai aspre.
Variabile programabile. Generația actuală de surse de putere de sudare se bazează pe microprocesor și stochează programe care specifică valori numerice ale parametrilor de sudare pentru un anumit diametru (OD) și grosimea peretelui conductei de sudat, inclusiv timpul de purjare, curentul de sudare, viteza de deplasare (RPM) ), numărul de straturi și timpul per strat, timpul de puls, parametrii adăugați pentru filtru, timp de puls, etc. va include viteza de alimentare a sârmei, amplitudinea oscilației pistoletului și timpul de așteptare, AVC (controlul tensiunii arcului pentru a oferi un spațiu constant al arcului) și panta ascendentă. Pentru a efectua sudarea prin fuziune, instalați capul de sudare cu electrodul corespunzător și inserțiile de clemă de țeavă pe țeavă și reamintiți programul sau programul de sudare din memoria sursei de alimentare.
Variabile neprogramabile. Pentru a obține o calitate constantă a sudurii, parametrii de sudare trebuie controlați cu atenție. Acest lucru se realizează prin acuratețea sursei de putere de sudare și a programului de sudare, care este un set de instrucțiuni introduse în sursa de alimentare, constând din parametrii de sudare, pentru sudarea unei anumite dimensiuni a țevii sau țevii. Trebuie să existe, de asemenea, un set de standarde de sudură și sudură eficiente, de acceptare și de sudură. Sistemul de control al calității pentru a se asigura că sudarea respectă standardele convenite. Cu toate acestea, anumiți factori și proceduri, altele decât parametrii de sudare, trebuie, de asemenea, controlați cu atenție. Acești factori includ utilizarea unui echipament bun de pregătire a finalului, bune practici de curățare și manipulare, toleranțe bune dimensionale ale tuburilor sau altor piese care sunt sudate, tipul și dimensiunea consecventă din wolfram, gazele inerte foarte purificate și variațiile de temperatură ridicată.
Cerințele de pregătire pentru sudarea capătului țevii sunt mai critice pentru sudarea orbitală decât sudarea manuală. Îmbinările sudate pentru sudarea țevilor orbitale sunt de obicei îmbinări cap la cap pătrate. Pentru a obține repetabilitatea dorită în sudarea orbitală, este necesară o pregătire precisă, consecventă, prelucrată a capătului. Întrucât curentul de sudare depinde de grosimea peretelui, capetele trebuie să fie diferite de OD sau ID-ul peretelui (OD sau pătrat) grosimi.
Capetele țevii trebuie să se potrivească împreună în capul de sudură, astfel încât să nu existe un spațiu vizibil între capetele îmbinării cap la cap pătrate. Deși se pot realiza îmbinări sudate cu goluri mici, calitatea sudurii poate fi afectată negativ. Cu cât decalajul este mai mare, cu atât este mai probabil să existe o problemă. Asamblarea slabă poate duce la o defecțiune completă a lipirii. strunguri de pregătire a capetelor, cum ar fi cele fabricate de Protem, Wachs și alții, adesea folosite pentru a realiza suduri orbitale cu capăt netede, potrivite pentru prelucrare. Ferăstrăile pentru tăiere, ferăstraiele, ferăstrăile cu bandă și tăietoarele de țevi nu sunt potrivite în acest scop.
În plus față de parametrii de sudare care introduc puterea de sudare, există și alte variabile care pot avea un efect profund asupra sudării, dar nu fac parte din procedura de sudare propriu-zisă. Acestea includ tipul și dimensiunea wolframului, tipul și puritatea gazului folosit pentru a proteja arcul și purja interiorul îmbinării de sudură, debitul de gaz utilizat pentru configurația de curent și orice altă sursă de informații relevante, debitul de gaz folosit pentru configurația de putere și alte informații relevante, folosim pentru purjare și alte surse de informații. variabile neprogramabile” și înregistrați-le în programul de sudare. De exemplu, tipul de gaz este considerat o variabilă esențială în Specificația procedurii de sudură (WPS) pentru procedurile de sudare pentru a se conforma cu Codul cazanului și recipientului sub presiune ASME Secțiunea IX. Schimbările în tipul de gaz sau procentele amestecului de gaz sau eliminarea purjării ID necesită revalidarea procedurii de sudare.
gaz de sudare. Oțelul inoxidabil este rezistent la oxidarea oxigenului atmosferic la temperatura camerei. Când este încălzit până la punctul său de topire (1530°C sau 2800°F pentru fierul pur) este ușor oxidat. Argonul inert este cel mai frecvent utilizat ca gaz de protecție și pentru purjarea îmbinărilor sudate interne prin procesul de puritate a gazului. -decolorarea indusă care apare pe sau în apropierea sudurii după sudare. Dacă gazul de purjare nu este de cea mai înaltă calitate sau dacă sistemul de purjare nu este complet fără scurgeri, astfel încât o cantitate mică de aer se scurge în sistemul de purjare, oxidarea poate fi ceai deschis sau albăstruie. 96-99,997% pur, în funcție de furnizor, și conține 5-7 ppm de oxigen și alte impurități, inclusiv H2O, O2, CO2, hidrocarburi etc., pentru un total de maxim 40 ppm. Argon de înaltă puritate într-un cilindru sau argon lichid într-un Dewar poate fi de 99,919% puritate totală de impurități. Purificatoarele de gaz precum Nanochem sau Gatekeeper pot fi utilizate în timpul purjării pentru a reduce nivelurile de contaminare la intervalul de părți per miliard (ppb).
compoziție mixtă. Amestecurile de gaze precum 75% heliu/25% argon și 95% argon/5% hidrogen pot fi folosite ca gaze de protecție pentru aplicații speciale. Cele două amestecuri au produs suduri mai fierbinți decât cele realizate în aceleași setări de program ca argonul. Amestecuri de heliu sunt deosebit de potrivite pentru penetrare maximă prin sudare prin fuziune pe oțel carbon. Aplicații HP. Amestecurile de hidrogen au mai multe avantaje, dar și unele dezavantaje serioase. Avantajul este că produce o băltoacă mai umedă și o suprafață de sudură mai netedă, ceea ce este ideal pentru implementarea sistemelor de livrare a gazelor la presiune ultra-înaltă, cu o suprafață interioară cât mai netedă. Prezența hidrogenului asigură o atmosferă reducătoare, astfel încât dacă în amestecul de gaz sunt prezente urme de oxigen, concentrația de oxigen va arăta mai curată decât în ​​amestecul de gaz. Acest efect este optim la aproximativ 5% conținut de hidrogen. Unii folosesc un amestec de argon/hidrogen 95/5% ca purjare ID pentru a îmbunătăți aspectul cordonului de sudură intern.
Cordonul de sudură care utilizează un amestec de hidrogen ca gaz de protecție este mai îngust, cu excepția faptului că oțelul inoxidabil are un conținut foarte scăzut de sulf și generează mai multă căldură în sudare decât aceeași setare curentă cu argon neamestecat. Este utilizată o sursă de gaz, ceea ce sugerează că poate fi cauzată de contaminare sau de amestecare defectuoasă. Deoarece căldura generată de arc variază în funcție de concentrația de hidrogen, o concentrație constantă este esențială pentru a realiza suduri repetabile și există diferențe în gazul îmbuteliat preamestec. s-a raportat că arcul este mai dificil și poate fi necesar ca wolfram să fie înlocuit după una sau două suduri. Amestecuri de argon/hidrogen nu pot fi utilizate pentru sudarea oțelului carbon sau a titanului.
O trăsătură distinctivă a procesului TIG este că nu consumă electrozi. Tungstenul are cel mai înalt punct de topire dintre orice metal (6098°F; 3370°C) și este un bun emițător de electroni, făcându-l deosebit de potrivit pentru utilizare ca electrod neconsumabil. Proprietățile sale sunt îmbunătățite prin adăugarea a 2% din anumiți oxizi de pământuri rare, cum ar fi oxidul de arc sau lanthorium, stabilitatea arcului sau oxidului de lanthorium. Wolframul pur este folosit rar în GTAW din cauza proprietăților superioare ale tungstenului ceriu, în special pentru aplicațiile GTAW orbitale. Wolframul cu toriu este utilizat mai puțin decât în ​​trecut, deoarece sunt oarecum radioactivi.
Electrozii cu un finisaj lustruit au dimensiuni mai uniforme. O suprafață netedă este întotdeauna de preferat unei suprafețe aspre sau inconsistente, deoarece consistența geometriei electrodului este critică pentru rezultate uniforme și uniforme. Electronii emiși de la vârf (DCEN) transferă căldura de la vârful de wolfram la sudură. Un vârf mai fin permite menținerea densității curentului foarte mare, dar poate duce la o durată de viață mai scurtă, dar poate duce la o durată de viață mai scurtă. Găsiți vârful electrodului pentru a asigura repetabilitatea geometriei tungstenului și repetabilitatea sudurii. Vârful contondent forțează arcul de la sudură în același loc de pe tungsten. Diametrul vârfului controlează forma arcului și cantitatea de penetrare la un anumit curent. Unghiul de conicitate afectează caracteristicile curent/tensiune ale arcului și trebuie specificat și controlat. pentru o anumită valoare a curentului determină tensiunea și astfel puterea aplicată sudurii.
Mărimea electrodului și diametrul vârfului acestuia sunt selectate în funcție de intensitatea curentului de sudare. Dacă curentul este prea mare pentru electrod sau vârful acestuia, acesta poate pierde metal din vârf, iar utilizarea electrozilor cu un diametru de vârf prea mare pentru curent poate provoca deplasarea arcului. Specificăm diametrele electrodului și vârfului în funcție de grosimea peretelui îmbinării sudate și folosim orice grosime de până la 30 ″062. cu excepția cazului în care utilizarea este concepută pentru a fi utilizate cu electrozi cu diametrul de 0,040 inchi pentru sudarea componentelor de precizie mică. Pentru repetabilitatea procesului de sudare, tipul și finisajul de tungsten, lungimea, unghiul de conicitate, diametrul, diametrul vârfului și intervalul arcului trebuie specificate și controlate. Pentru aplicațiile de sudare a tuburilor, tungstenul cu ceriu este întotdeauna recomandat deoarece acest tip de tungsten are o durată de viață excelentă și are o durată de viață mult mai lungă decât tungstenul. neradioactive.
Pentru mai multe informații, vă rugăm să contactați Barbara Henon, Technical Publications Manager, Arc Machines, Inc., 10280 Glenoaks Blvd., Pacoima, CA 91331.Telefon: 818-896-9556.Fax: 818-890-3724.