Jesse Cross vorbește despre cum laserele facilitează îndoirea oțelului în forme 3D.
Supranumită „origami industrial”, aceasta este o nouă tehnică de pliere a oțelului inoxidabil duplex de înaltă rezistență, care ar putea avea un impact uriaș asupra producției de automobile. Procesul, numit Lightfold, își ia numele de la utilizarea unui laser pentru încălzirea locală a unei foi de oțel inoxidabil de-a lungul liniei de pliere dorite. Plierea foilor de oțel inoxidabil duplex utilizează de obicei unelte scumpe, dar startup-ul suedez Stilride a dezvoltat acest nou proces pentru a produce trotinete electrice cu costuri reduse.
Designerul industrial și cofondatorul Stilride, Tu Badger, a avut în vedere ideea unui scuter electric ieftin încă de la vârsta de 19 ani, în 1993. De atunci, Beyer a lucrat pentru Giotto Bizzarrini (părintele motoarelor Ferrari 250 GTO și Lamborghini V12), BMW Motorrad și Husqvarna. Finanțarea de la agenția suedeză de inovare Vinnova i-a permis lui Beyer să înființeze compania și să lucreze alături de cofondatorul și directorul general Jonas Nyvang. Ideea Lightfold a fost inițial concepută de producătorul finlandez de oțel inoxidabil Outokumpu. Badger a dezvoltat primele lucrări la Lightfold, care pliază robotic foi plate de oțel inoxidabil pentru a forma cadrul principal al scuterului.
Foile de oțel inoxidabil sunt fabricate prin laminare la rece, un proces similar cu laminarea în foi subțiri de aluat, dar la scară industrială. Laminarea la rece întărește materialul, ceea ce îl face dificil de îndoit. Utilizarea unui laser pentru încălzirea oțelului de-a lungul liniei de îndoire dorite, cu cea mai mare precizie pe care o poate oferi un laser, facilitează îndoirea oțelului într-o formă tridimensională.
Un alt mare avantaj al realizării unei structuri din oțel inoxidabil este că aceasta nu ruginește, deci nu trebuie vopsită, dar arată în continuare bine. Nevopsirea (așa cum face Steelride) reduce costurile materialelor, fabricația și, eventual, greutatea (în funcție de dimensiunea vehiculului). Există, de asemenea, beneficii de design. Procesul de pliere „creează un ADN de design cu adevărat definitoriu”, a spus Badger, cu „coliziuni de suprafață frumoase între concav și convex”. Oțelul inoxidabil este sustenabil, complet reciclabil și are o structură simplă. Dezavantajul scuterelor moderne, notează designerii, este că acestea au un cadru tubular din oțel acoperit cu un corp din plastic, care este alcătuit din mai multe piese și este dificil de fabricat.
Primul prototip de scuter, numit Stilride SUS1 (Sports Utility Scooter One), este gata, iar compania spune că va „pune la încercare gândirea convențională în domeniul producției prin utilizarea origamiului industrial robotizat pentru a plia structuri metalice plate, astfel încât să fie fidele materialului”. „Proprietăți și proprietăți geometrice”. Partea de fabricație este în curs de simulare de către firma de cercetare și dezvoltare Robotdalen și, odată ce procesul va fi stabilit ca fiind viabil din punct de vedere comercial, se așteaptă să fie potrivit nu doar pentru trotineta electrică, ci și pentru o gamă largă de produse. Partea de fabricație este în curs de simulare de către firma de cercetare și dezvoltare Robotdalen și, odată ce procesul va fi stabilit ca fiind viabil din punct de vedere comercial, se așteaptă să fie potrivit nu doar pentru trotineta electrică, ci și pentru o gamă largă de produse. Partea de producție este în curs de modelare de către firma de cercetare și dezvoltare Robotdalen și, odată ce procesul va fi viabil din punct de vedere comercial, se așteaptă să fie potrivit nu doar pentru o trotinetă electrică, ci pentru o gamă largă de produse. Aspectul de fabricație este modelat de compania de cercetare și dezvoltare Robotdalen și, odată ce procesul va fi considerat viabil din punct de vedere comercial, se așteaptă să fie aplicabil nu numai trotinetelor electrice, ci și unei game largi de produse.
Proiectul a implicat numeroși angajați cu o gamă largă de expertiză, inclusiv dezvoltarea de produse, proiectarea și fabricarea oțelului, Outokumpu fiind un jucător cheie.
Oțelul inoxidabil duplex este numit astfel deoarece proprietățile sale sunt o combinație a altor două tipuri, „austenitic” și „feritic”, care îi conferă o rezistență ridicată la tracțiune (rezistență la tracțiune) și ușurință la sudare. DMC DeLorean din anii 1980 a fost fabricat din oțelul inoxidabil austenitic 304, utilizat pe scară largă, care este un amestec de fier, nichel și crom și este cel mai rezistent la coroziune dintre toate oțelurile inoxidabile.