Când a venit timpul să înlocuiască fabrica de curățare a ansamblului rulmentului cu caneluri spiralate, Philips Medical Systems a apelat din nou la Ecoclean.
La scurt timp după descoperirea razelor X de către Wilhelm Conrad Röntgen în 1895, Philips Medical Systems DMC GmbH a început să dezvolte și să producă tuburi cu raze X, împreună cu Carl Heinrich Florenz Müller, un suflator de sticlă născut în Turingia, Germania. Până în martie 1896, el a construit primul tub cu raze X în atelierul său, modelat de trei ani de dezvoltare a tubului anti-apă. iar succesul tehnologiei tubului cu raze X a stimulat cererea globală, transformând atelierele artizanale în fabrici specializate în tuburi cu raze X. În 1927, Philips, unicul acționar la acea vreme, a preluat fabrica și a continuat să modeleze tehnologia cu raze X cu soluții inovatoare și îmbunătățire continuă.
Produsele utilizate în sistemele de asistență medicală Philips și vândute sub marca Dunlee au contribuit în mod semnificativ la progresele în imagistica de diagnosticare, tomografia computerizată (CT) și radiologia intervențională.
„Pe lângă tehnicile moderne de fabricație, înaltă precizie și optimizarea continuă a procesului, curățenia componentelor joacă un rol important în asigurarea fiabilității funcționale și a longevității produselor noastre”, spune André Hatje, inginer senior de dezvoltare a proceselor, divizia de tuburi cu raze X. Specificații privind contaminarea cu particule reziduale — două sau mai puține particule de 5 µm și una sau mai puține particule de 5 µm și una sau mai puține particule de 5 µm și una sau mai puține particule de 5 µm la curățarea tuburilor de dimensiuni diferite — trebuie să curățeze tuburile cu raze X. linia cerută în proces.
Când vine timpul să înlocuim echipamentul de curățare a componentelor lagărelor cu caneluri spiralate Philips, compania face ca principalul său criteriu îndeplinirea cerințelor ridicate de curățenie. Rulmentul de molibden este nucleul tubului cu raze X de înaltă tehnologie, după aplicarea cu laser a structurii canelurilor, se efectuează o etapă de șlefuire uscată. Urmează o curățare, în timpul căreia praful de șlefuire și fumul trebuie să fie eliminate din procesul standard de validare a canelurilor cu laser. sunt utilizate pentru curățare. În acest context, un dezvoltator de proces a contactat mai mulți producători de echipamente de curățare, inclusiv Ecoclean GmbH din Filderstadt.
În urma testelor de curățare cu mai mulți producători, cercetătorii au stabilit că curățenia necesară a componentelor lagărelor cu caneluri elicoidale ar putea fi obținută doar cu EcoCwave de la Ecoclean.
Această mașină pentru procesul de imersie și pulverizare funcționează cu aceleași medii de curățare acide utilizate anterior la Philips și acoperă o suprafață de 6,9 ​​metri pătrați. Echipată cu trei rezervoare de preaplin, unul pentru spălare și două pentru clătire, designul cilindric optimizat pentru debit și poziția verticală împiedică acumularea de murdărie. Fiecare rezervor are un circuit separat pentru medii cu debit complet, filtrare și curățare a fluidului în timpul curățării și curățării fluidului în timpul umplerii și curățării. apa ionizată pentru clătirea finală este procesată în sistemul integrat Aquaclean.
Pompele cu frecvență controlată permit reglarea debitului în funcție de piese în timpul umplerii și golirii. Acest lucru permite umplerea studioului la diferite niveluri pentru un schimb mai dens de medii în zonele cheie ale ansamblului. Piesele sunt apoi uscate cu aer cald și vid.
„Am fost foarte mulțumiți de rezultatele curățării.Toate piesele au ieșit din fabrică atât de curate încât le-am putut transfera direct în camera curată pentru procesare ulterioară”, a spus Hatje, menționând că următorii pași au implicat recoacerea pieselor și acoperirea lor cu metal lichid.
Philips folosește o mașină cu ultrasunete în mai multe etape de la UCM AG, veche de 18 ani, pentru a curăța piese, de la șuruburi mici și plăci anodice până la manșoane catodice cu diametrul de 225 mm și plăci de carcasă. Metalele din care sunt fabricate aceste piese sunt la fel de diverse - materiale nichel-fier, oțel inoxidabil, molibden, tungsten și titan.
„Piesele sunt curățate după diferite etape de prelucrare, cum ar fi șlefuirea și galvanizarea și înainte de recoacere sau lipire.Prin urmare, aceasta este cea mai frecventă mașină folosită în sistemul nostru de aprovizionare cu materiale și continuă să ofere rezultate satisfăcătoare de curățare”, spune Hatje.
Cu toate acestea, compania și-a atins limita de capacitate și a decis să achiziționeze oa doua mașină de la UCM, o divizie a Grupului SBS Ecoclean specializată în curățare de precizie și ultra-fină. În timp ce mașinile existente puteau face față procesului, numărului de pași de curățare și clătire și procesului de uscare, Philips dorea un nou sistem de curățare care să fie mai rapid, mai versatil și să ofere rezultate mai bune.
Unele componente nu au fost curățate optim cu sistemul lor actual în faza intermediară de curățare, ceea ce nu a afectat procesele ulterioare.
Inclusiv încărcarea și descărcarea, sistemul de curățare cu ultrasunete complet închis are 12 stații și două unități de transfer. Acestea pot fi programate liber, la fel ca parametrii de proces în diferite rezervoare.
„Pentru a îndeplini cerințele diferite de curățenie ale diferitelor componente și procese din aval, folosim aproximativ 30 de programe de curățare diferite în sistem, care sunt selectate automat de sistemul integrat de coduri de bare”, explică Hatje.
Rafturile de transport ale sistemului sunt echipate cu diferite prinderi care ridică containerele de curățare și îndeplinesc funcții precum ridicarea, coborârea și rotirea la stația de procesare. Conform planului, un debit fezabil este de 12 până la 15 coșuri pe oră care funcționează în trei schimburi, 6 zile pe săptămână.
După încărcare, primele patru rezervoare sunt proiectate pentru un proces de curățare cu o etapă intermediară de clătire. Pentru rezultate mai bune și mai rapide, rezervorul de curățare este echipat cu unde ultrasonice multi-frecvență (25 kHz și 75 kHz) pe fund și pe părți. Flanșa senzorului plăcii este montată într-un rezervor de apă fără componente pentru a colecta murdăria. cles.Acest lucru asigură că orice impurități îndepărtate care se acumulează în partea de jos sunt separate de duza de spălare și aspirate în punctul cel mai de jos al rezervorului.Fliidele de la suprafața și sistemele de filtrare inferioară sunt procesate prin circuite de filtrare separate. Rezervorul de curățare este, de asemenea, echipat cu un dispozitiv de degresare electrolitică.
„Am dezvoltat această caracteristică cu UCM pentru mașini mai vechi, deoarece ne permite, de asemenea, să curățăm piesele cu pastă de lustruit uscată”, a spus Hatje.
Cu toate acestea, curățarea nou adăugată este vizibil mai bună. O clătire prin pulverizare cu apă deionizată este integrată în a cincea stație de tratament pentru a îndepărta praful foarte fin care încă aderă la suprafață după curățare și prima clătire la înmuiere.
Clătirea prin pulverizare este urmată de trei stații de clătire prin imersiune. Pentru piesele din materiale feroase, la apa deionizată utilizată în ultimul ciclu de clătire se adaugă un inhibitor de coroziune. Toate cele patru stații de clătire au echipament individual de ridicare pentru îndepărtarea coșurilor după un timp definit și agitarea pieselor în timpul clătirii. cutia previne recontaminarea componentelor.
„Noul sistem de curățare ne oferă mai multe opțiuni de curățare, permițându-ne să obținem rezultate de curățare mai bune cu cicluri mai scurte.De aceea, plănuim ca UCM să modernizeze în mod corespunzător mașinile noastre mai vechi”, a concluzionat Hatje.