Системы вакуумной транспортировки порошков и труднотранспортируемых материалов включают начальную и конечную точки, поэтому необходимо избегать опасностей на этом пути. Вот 10 советов по проектированию вашей системы, обеспечивающей максимальное перемещение и минимизацию воздействия пыли.
Технология вакуумной транспортировки — это чистый, эффективный, безопасный и удобный для рабочих способ перемещения материалов по фабрике. В сочетании с вакуумной транспортировкой для транспортировки порошков и материалов, которые трудно транспортировать, исключается возможность ручного подъема, подъема по лестнице с тяжелыми мешками и грязной выгрузки, при этом избегая многих опасностей по пути. Узнайте больше о 10 основных советах, которые следует учитывать при проектировании системы вакуумной транспортировки порошков и гранул. другие опасности.
Вакуумная транспортировка контролирует пыль, исключая ручное зачерпывание и сброс, транспортируя порошок в закрытом процессе без летучей пыли. Если происходит утечка, утечка происходит внутрь, в отличие от системы положительного давления, которая протекает наружу.
Системный контроль позволяет транспортировать и выгружать материал по требованию, что идеально подходит для крупных приложений, требующих перемещения сыпучих материалов из больших контейнеров, таких как мешки для сыпучих материалов, контейнеры, железнодорожные вагоны и силосы. Это делается с минимальным вмешательством человека, что снижает частоту замены контейнеров.
Типичная скорость подачи в разбавленной фазе может достигать 25 000 фунтов в час. Типичные расстояния доставки составляют менее 300 футов, а размеры трубопровода до 6 дюймов в диаметре.
Чтобы правильно спроектировать систему пневмотранспорта, важно определить следующие критерии в вашем процессе.
В качестве первого шага важно узнать больше о транспортируемом порошке, особенно о его насыпной плотности. Обычно она выражается в фунтах на кубический фут (PCF) или граммах на кубический сантиметр (г/см3). Это ключевой фактор при расчете размера вакуумного ресивера.
Например, для более легких порошков требуются приемники большего размера, чтобы материал не попадал в поток воздуха. Насыпная плотность материала также является фактором при расчете размера конвейерной линии, которая, в свою очередь, определяет вакуумный генератор и скорость конвейера. Материалы с более высокой насыпной плотностью требуют более быстрой доставки.
Расстояние транспортировки включает горизонтальные и вертикальные факторы. Типичная система «вверх-вниз» обеспечивает вертикальный подъем от уровня земли, доставленный в приемник через экструдер или питатель с потерей веса.
Важно знать количество требуемых отводов с изгибом 45° или 90°. «Изгиб» обычно относится к большому радиусу осевой линии, обычно в 8-10 раз превышающему диаметр самой трубы. Важно помнить, что один изгиб эквивалентен 20 футам линейной трубы с углом 45° или 90°. Например, 20 футов по вертикали плюс 20 футов по горизонтали и два колена под 90 градусов составляют не менее 80 футов расстояния транспортировки.
При расчете скорости транспортировки важно учитывать, сколько фунтов или килограммов транспортируется в час. Также определите, является ли процесс периодическим или непрерывным.
Например, если процесс должен производить 2000 фунтов продукта в час, но партия должна поставлять 2000 фунтов каждые 5 минут 1 час, что на самом деле эквивалентно 24 000 фунтов в час. Это разница в 2000 фунтов за 5 минут. При 2000 фунтов за период 60 минут важно понимать потребности процесса, чтобы правильно определить размер системы для определения скорости доставки.
В пластмассовой промышленности существует множество различных свойств сыпучих материалов, форм и размеров частиц.
При выборе размеров ресивера и фильтрующих узлов, будь то массовый расход или воронкообразный поток, важно понимать размер и распределение частиц.
Другие соображения включают определение того, является ли материал сыпучим, абразивным или легковоспламеняющимся;гигроскопичен ли он;и могут ли быть проблемы с химической совместимостью с перекачивающими шлангами, прокладками, фильтрами или технологическим оборудованием. Другие свойства включают «дымящиеся» материалы, такие как тальк, которые имеют высокое содержание «мелких» частиц и требуют большей площади фильтра.
При проектировании системы вакуумной доставки важно четко определить, как материал будет приниматься и вводиться в процесс. Существует много способов подачи материала в систему вакуумной транспортировки, некоторые из них более ручные, а другие больше подходят для автоматизации — все они требуют внимания к контролю запыленности.
Для максимального контроля запыленности в устройстве для разгрузки мешков используется закрытая линия вакуумного конвейера, а в станции разгрузки мешков имеется пылесборник.
Чтобы правильно спроектировать систему вакуумной транспортировки, вы должны определить предшествующий процесс подачи материалов. Выясните, поступает ли материал из питателя с потерей веса, объемного питателя, смесителя, реактора, бункера экструдера или любого другого оборудования, используемого для перемещения материала. Все это влияет на процесс транспортировки.
Кроме того, частота выхода материала из этих контейнеров — будь то партиями или непрерывным потоком — влияет на процесс транспортировки и на то, как ведет себя материал, когда он выходит из процесса. Проще говоря, предшествующее оборудование влияет на последующее оборудование. Важно знать все об источнике.
Это особенно важное соображение при установке оборудования на существующие заводы. То, что может быть спроектировано для ручного управления, может не предоставить достаточно места для автоматизированного процесса. Даже самая маленькая конвейерная система для обработки порошка требует не менее 30 дюймов свободного пространства, учитывая требования к техническому обслуживанию для доступа к фильтру, осмотру сливного клапана и доступу к оборудованию под конвейером.
В приложениях, требующих высокой пропускной способности и большого запаса, можно использовать вакуумные ресиверы без фильтра. Этот метод позволяет части уносимой пыли проходить через приемник, которая собирается в другом контейнере с наземным фильтром. Клапан для накипи или система избыточного давления также могут учитываться для требований к запасу.
Важно определить тип операции, которую вы выполняете при подаче/пополнении – периодическая или непрерывная. Например, небольшой конвейер, который выгружает материал в буферный бункер, является периодическим процессом. Узнайте, будет ли партия материала поступать в процессе через питатель или промежуточный бункер, и сможет ли ваш процесс транспортировки справиться с выбросом материала.
В качестве альтернативы, вакуумный ресивер может использовать питатель или поворотный клапан для подачи материала непосредственно в процесс, т. е. непрерывную подачу. В качестве альтернативы материал можно транспортировать в ресивер и отмерять в конце цикла транспортировки. В экструзионных приложениях обычно используются периодические и непрерывные операции, при которых материал подается непосредственно в горловину экструдера.
Географические и атмосферные факторы являются важными факторами при проектировании, особенно там, где высота над уровнем моря играет важную роль при выборе размера системы. Чем выше высота над уровнем моря, тем больше воздуха требуется для транспортировки материала. Также учитывайте условия окружающей среды на предприятии и контроль температуры/влажности. Некоторые гигроскопичные порошки могут иметь проблемы с выбросом в дождливые дни.
Материалы конструкции имеют решающее значение для конструкции и функционирования системы вакуумной транспортировки. Основное внимание уделяется поверхностям, контактирующим с продуктом, которые часто являются металлическими – пластик не используется для защиты от статического электричества и по причинам загрязнения. Будет ли ваш технологический материал контактировать с углеродистой сталью с покрытием, нержавеющей сталью или алюминием?
Углеродистая сталь доступна с различными покрытиями, но эти покрытия изнашиваются или разлагаются по мере использования. Для обработки пищевых и медицинских пластиков первым выбором является нержавеющая сталь 304 или 316L (покрытие не требуется) с определенным уровнем отделки, чтобы облегчить очистку и избежать загрязнения. Персонал по техническому обслуживанию и контролю качества очень обеспокоен материалами, из которых изготовлено их оборудование.
VAC-U-MAX является ведущим мировым разработчиком и производителем систем вакуумной транспортировки и вспомогательного оборудования для транспортировки, взвешивания и дозирования более 10 000 порошкообразных и сыпучих материалов.
Компания VAC-U-MAX может похвастаться целым рядом новшеств, включая разработку первой пневматической трубки Вентури, первой разработки технологии прямой загрузки для устойчивого к вакууму технологического оборудования и первой разработки ресивера для материалов с вертикальной стенкой.
Хотите узнать больше о том, как транспортировать сыпучие порошки на вашем предприятии? Посетите сайт VAC-U-MAX.com или позвоните по номеру (800) VAC-U-MAX.