Когда пришло время заменить заводскую очистку узла подшипника со спиральными канавками, компания Philips Medical Systems снова обратилась к Ecoclean.
Вскоре после открытия Вильгельмом Конрадом Рентгеном рентгеновских лучей в 1895 году компания Philips Medical Systems DMC GmbH начала разрабатывать и производить рентгеновские трубки вместе с Карлом Генрихом Флоренцем Мюллером, стеклодувом, родившимся в Тюрингии, Германия. Технология рентгеновских трубок подстегнула глобальный спрос, превратив ремесленные мастерские в специализированные фабрики по производству рентгеновских трубок. В 1927 году компания Philips, в то время единственный акционер, приобрела завод и продолжила формировать рентгеновские технологии с помощью инновационных решений и постоянного совершенствования.
Продукты, используемые в системах здравоохранения Philips и продаваемые под брендом Dunlee, внесли значительный вклад в развитие диагностической визуализации, компьютерной томографии (КТ) и интервенционной радиологии.
«В дополнение к современным технологиям производства, высокой точности и непрерывной оптимизации процесса чистота компонентов играет важную роль в обеспечении функциональной надежности и долговечности нашей продукции», — говорит Андре Хатье, старший инженер по разработке процессов, подразделение рентгеновских трубок. При очистке различных компонентов рентгеновской трубки необходимо соблюдать требования к остаточным загрязнениям: две или менее частиц размером 5 мкм и одна или менее частиц размером 10 мкм, что подчеркивает чистоту, требуемую в процессе.
Когда приходит время заменить оборудование Philips для очистки компонентов подшипников со спиральными канавками, основным критерием компании является соблюдение высоких требований к чистоте. Молибденовый подшипник является сердцевиной высокотехнологичной рентгеновской трубки, после лазерного нанесения структуры канавки выполняется этап сухой шлифовки. оборудования, в том числе Ecoclean GmbH в Филдерштадте.
После испытаний очистки с несколькими производителями исследователи определили, что требуемая чистота компонентов подшипника с винтовой канавкой может быть достигнута только с помощью EcoCwave Ecoclean.
Эта машина для процесса погружения и распыления работает с теми же кислотными моющими средствами, которые ранее использовались в Philips, и занимает площадь 6,9 квадратных метров. Оснащена тремя переливными баками, одним для промывки и двумя для ополаскивания, оптимизированной по потоку цилиндрической конструкцией и вертикальным положением, предотвращающими скопление грязи. Каждый бак имеет отдельный контур среды с полнопоточной фильтрацией, поэтому чистящие и промывочные жидкости фильтруются во время заполнения и опорожнения, а также в байпасе. Деионизированная вода для окончательного ополаскивания обрабатывается во встроенной системе Aquaclean. .
Насосы с частотным управлением позволяют регулировать поток в зависимости от деталей во время заполнения и опорожнения. Это позволяет наполнять студию на разных уровнях для более плотного обмена средами в ключевых областях сборки. Затем детали высушиваются горячим воздухом и вакуумом.
«Мы очень довольны результатами уборки.Все детали вышли с завода настолько чистыми, что мы могли перенести их прямо в чистую комнату для дальнейшей обработки», — сказал Хатье, отметив, что следующие шаги включают отжиг деталей и покрытие их жидким металлом.
Philips использует многоступенчатую ультразвуковую машину UCM AG 18-летней давности для очистки самых разных деталей, от небольших винтов и анодных пластин до катодных гильз диаметром 225 мм и поддонов корпуса. Металлы, из которых изготовлены эти детали, одинаково разнообразны: никель-железо, нержавеющая сталь, молибден, медь, вольфрам и титан.
«Детали очищаются после различных этапов обработки, таких как шлифовка и гальваническое покрытие, а также перед отжигом или пайкой.В результате это наиболее часто используемая машина в нашей системе снабжения материалами, и она продолжает обеспечивать удовлетворительные результаты очистки», — сказал Хатье Сай.
Однако компания достигла своего предела производительности и решила приобрести вторую машину у UCM, подразделения SBS Ecoclean Group, специализирующегося на точной и сверхтонкой очистке. Хотя существующие машины могли справиться с процессом, количеством этапов очистки и ополаскивания, а также процессом сушки, Philips хотела новую систему очистки, которая была бы более быстрой, универсальной и обеспечивала лучшие результаты.
Некоторые компоненты не были оптимально очищены с их текущей системой на этапе промежуточной очистки, что не повлияло на последующие процессы.
Включая загрузку и разгрузку, полностью закрытая система ультразвуковой очистки имеет 12 станций и два передаточных устройства. Их можно свободно программировать, как и параметры процесса в различных резервуарах.
«Чтобы удовлетворить различные требования к чистоте различных компонентов и последующих процессов, мы используем в системе около 30 различных программ очистки, которые автоматически выбираются с помощью встроенной системы штрих-кодов», — объясняет Хатье.
Транспортные стеллажи системы оснащены различными захватами, которые захватывают контейнеры для очистки и выполняют такие функции, как подъем, опускание и вращение на станции обработки. Согласно плану, возможная производительность составляет от 12 до 15 корзин в час при работе в три смены, 6 дней в неделю.
После загрузки первые четыре бака предназначены для процесса очистки с промежуточным ополаскиванием. Для лучшего и быстрого результата бак очистки оснащен многочастотными ультразвуковыми волнами (25 кГц и 75 кГц) на дне и по бокам. Фланец датчика пластины установлен в баке для воды без компонентов для сбора грязи. самая нижняя точка бака. Жидкости из систем поверхностной и донной фильтрации обрабатываются через отдельные фильтрующие контуры. Бак очистки также оснащен устройством электролитического обезжиривания.
«Мы разработали эту функцию вместе с UCM для старых машин, потому что она также позволяет нам очищать детали сухой полировальной пастой», — сказал Хатье.
Тем не менее, недавно добавленная очистка заметно лучше. Ополаскивание распылением деионизированной водой интегрировано в пятую очистную станцию ​​для удаления очень мелкой пыли, все еще прилипшей к поверхности после очистки и первого ополаскивания замачиванием.
За распылительной промывкой следуют три станции погружной промывки. Для деталей из черных металлов в деионизированную воду, используемую в последнем цикле промывки, добавляется ингибитор коррозии. Все четыре станции промывки имеют индивидуальное подъемное оборудование для извлечения корзин после определенного времени выдержки и перемешивания деталей во время промывки. Следующие две станции частичной сушки оснащены комбинированными инфракрасными вакуумными сушилками. На станции разгрузки корпус со встроенной камерой ламинарного потока предотвращает повторное загрязнение компонентов.
«Новая система очистки дает нам больше возможностей для очистки, позволяя нам достигать лучших результатов очистки с более коротким временем цикла.Вот почему мы планируем, чтобы UCM должным образом модернизировал наши старые машины», — заключил Хатье.