සෑම එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියක්ම පාහේ ක්‍රම කිහිපයකින් සිදු කළ හැක. හොඳම ප්‍රතිඵල සඳහා නිෂ්පාදකයෙකු හෝ අනුකලනය කරන්නෙකු තෝරා ගන්නා විකල්පය සාමාන්‍යයෙන් ඔප්පු කරන ලද තාක්ෂණයක් නිශ්චිත යෙදුමකට ගැලපෙන එකකි.
Brazing යනු එවැනි එක් ක්‍රියාවලියකි.Brazing යනු ෆිලර් ලෝහ උණු කිරීමෙන් ලෝහ කොටස් දෙකක් හෝ වැඩි ගණනක් සම්බන්ධ කර සන්ධියට ගලා යන ලෝහ සම්බන්ධ කිරීමේ ක්‍රියාවලියකි. පිරවුම් ලෝහයට යාබද ලෝහ කොටස් වලට වඩා අඩු ද්‍රවාංකයක් ඇත.
තිරිංග සඳහා තාපය පන්දම්, උඳුන් හෝ ප්‍රේරක දඟර මගින් සැපයිය හැකිය. ප්‍රේරක තිරිංග කිරීමේදී, ප්‍රේරක දඟරයක් මඟින් පිරවුම් ලෝහ උණු කිරීම සඳහා උපස්ථරය රත් කරන චුම්බක ක්ෂේත්‍රයක් නිර්මාණය කරයි. වැඩිවන එකලස් කිරීමේ යෙදුම් සඳහා හොඳම තේරීම ලෙස ප්‍රේරණය බ්‍රේසිං ඔප්පු වේ.
"Induction brazing torch brazing වලට වඩා ආරක්ෂිතයි, furnace brazing වලට වඩා වේගවත්, සහ ඒ දෙකටම වඩා පුනරාවර්තනය වේ", Steve Anderson පැවසුවේ, 88-හැවිරිදි Ohio Said හි Willoughby හි ​​integrator වන Fusion Inc. හි ක්ෂේත්‍ර සහ පරීක්ෂණ විද්‍යාවේ කළමනාකරු Steve Anderson පවසයි.අනෙක් ක්‍රම දෙක හා සසඳන විට, ඔබට සැබවින්ම අවශ්‍ය වන්නේ සම්මත විදුලිය පමණි.
මීට වසර කිහිපයකට පෙර, ෆියුෂන් විසින් ලෝහ වැඩ කිරීම සහ මෙවලම් සෑදීම සඳහා කාබයිඩ් බර්ස් 10 ක් එකලස් කිරීම සඳහා සම්පූර්ණ ස්වයංක්‍රීය ස්ථාන හයක යන්ත්‍රයක් නිපදවන ලදී. මෙම බර්ර් සෑදී ඇත්තේ වානේ ෂැන්ක් එකකට සිලින්ඩරාකාර සහ කේතුකාකාර ටංස්ටන් කාබයිඩ් හිස් සවි කිරීමෙනි. නිෂ්පාදන අනුපාතය පැයකට කොටස් 250 ක් වන අතර, වෙනම කොටස් 144 දක්වා රඳවා තබා ගත හැකිය.
"අක්ෂ හතරක් සහිත SCARA රොබෝවෙක් තැටියෙන් මිටක් ගෙන, එය පෑස්සුම් පේස්ට් ඩිස්පෙන්සරයට ඉදිරිපත් කර, ග්‍රිපර් කූඩුවට පටවයි," ඇන්ඩර්සන් පැහැදිලි කරයි. "ඉන්පසු රොබෝවරයා තැටියෙන් හිස් කැබැල්ලක් ගෙන එය ඇලවූ හෑල්ලක කෙළවරේ තබයි.Induction brazing සිදු කරනු ලබන්නේ කොටස් දෙක වටා සිරස් අතට ඔතා රිදී පිරවුම් ලෝහය 1,305 F ද්‍රව උෂ්ණත්වයකට ගෙන එන විදුලි දඟරයක් භාවිතා කරමිනි.
එකලස් කිරීම සඳහා induction brazing භාවිතය වැඩි වෙමින් පවතී, ප්‍රධාන වශයෙන් එය ලෝහ කොටස් දෙකක් අතර ශක්තිමත් සම්බන්ධතාවයක් ඇති කරන නිසා සහ අසමාන ද්‍රව්‍ය සම්බන්ධ කිරීම සඳහා එය ඉතා ඵලදායී වන බැවිනි. පාරිසරික ගැටළු, වැඩිදියුණු කළ තාක්ෂණය සහ සම්ප්‍රදායික නොවන යෙදුම් ද induction brazing ගැන සමීපව බැලීමට නිෂ්පාදන ඉංජිනේරුවන්ට බල කරයි.
Induction brazing 1950 ගණන්වල සිට පැවතුනද, ප්‍රේරක තාපනය (විද්‍යුත් චුම්භකත්වය භාවිතා කිරීම) සංකල්පය බ්‍රිතාන්‍ය විද්‍යාඥ මයිකල් ෆැරඩේ විසින් සියවසකට වඩා පෙර සොයා ගන්නා ලදී. අත් පන්දම් යනු බ්‍රේස් කිරීම සඳහා ප්‍රථම තාප ප්‍රභවය වූ අතර පසුව 1920 ගණන්වල උදුන් විය.
1960 ගණන්වල සහ 1970 ගණන්වල වායු සමීකරණ සඳහා පාරිභෝගික ඉල්ලුම induction brazing සඳහා නව යෙදුම් නිර්මාණය කළේය. ඇත්ත වශයෙන්ම, 1970 ගණන්වල අග භාගයේ දී ඇලුමිනියම් විශාල වශයෙන් බ්රේස් කිරීම අද මෝටර් රථ වායු සමීකරණ පද්ධතිවල ඇති බොහෝ සංරචක වලට හේතු විය.
"පන්දම් තිරිංග මෙන් නොව, ප්‍රේරක බ්‍රේසිං ස්පර්ශ නොවන අතර අධික උනුසුම් වීමේ අවදානම අවම කරයි" යනුවෙන් ඇම්බ්‍රල් කෝපරේෂන් හි විකුණුම් කළමණාකරු, inTEST. උෂ්ණත්වය රික් බෝෂ් සටහන් කරයි.
eldec LLC හි විකුණුම් සහ මෙහෙයුම් කළමනාකරු Greg Holland ට අනුව, සම්මත ප්‍රේරක බ්‍රේසිං පද්ධතියක් සංරචක තුනකින් සමන්විත වේ. මේවා බල සැපයුම, ප්‍රේරක දඟරය සමඟ වැඩ කරන හිස සහ සිසිලන හෝ සිසිලන පද්ධතියයි.
බල සැපයුම වැඩ ශීර්ෂයට සම්බන්ධ කර ඇති අතර දඟර සන්ධිය වටා ගැළපෙන පරිදි නිර්මාණය කර ඇත. ප්‍රේරක ඝන දඬු, නම්‍යශීලී කේබල්, යන්ත්‍ර සහිත බිල්ට් හෝ කුඩු තඹ මිශ්‍ර ලෝහවලින් මුද්‍රණය කරන ලද ත්‍රිමාණ වලින් සෑදිය හැකිය. කෙසේ වෙතත්, සාමාන්‍යයෙන්, එය කුහර තඹ නල වලින් සාදා ඇත. ප්‍රත්‍යාවර්ත ධාරාව නිතර පැවතීම සහ එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අකාර්යක්ෂම තාප හුවමාරුව හේතුවෙන් ජලය දඟරවල තාපය ගොඩනැගීම වළක්වයි.
"සමහර විට හන්දියේ ස්ථාන එකක හෝ වැඩි ගණනක චුම්බක ක්ෂේත්‍රය ශක්තිමත් කිරීම සඳහා දඟර මත ප්‍රවාහ සාන්ද්‍රණයක් තබා ඇත," ඕලන්දය පැහැදිලි කරයි.එක්කෝ භාවිතා කරන්න සාන්ද්‍රකයේ ප්‍රයෝජනය නම් එය සන්ධියේ නිශ්චිත ප්‍රදේශවලට වැඩි ශක්තියක් වේගයෙන් ගෙන ඒමෙන් චක්‍ර කාලය අඩු කරන අතර අනෙක් ප්‍රදේශ සිසිල්ව තබා ගැනීමයි.
Induction brazing සඳහා ලෝහ කොටස් ස්ථානගත කිරීමට පෙර, ක්රියාකරු විසින් පද්ධතියේ සංඛ්යාතය සහ බල මට්ටම් නිවැරදිව සකස් කිරීම අවශ්ය වේ. සංඛ්යාතය 5 සිට 500 kHz දක්වා විය හැක, සංඛ්යාතය වැඩි වන අතර, මතුපිට වේගයෙන් රත් වේ.
විදුලිබල සැපයුම්වලට බොහෝ විට කිලෝවොට් සිය ගණනක් විදුලිය නිපදවීමට හැකියාව ඇත. කෙසේ වෙතත්, තල් ප්‍රමාණයේ කොටසක් තත්පර 10 සිට 15 දක්වා බ්‍රේස් කිරීම සඳහා අවශ්‍ය වන්නේ කිලෝවොට් 1 සිට 5 දක්වා පමණි. සංසන්දනය කිරීමේදී, විශාල කොටස් වලට කිලෝවොට් 50 සිට 100 දක්වා බලයක් අවශ්‍ය වන අතර බ්‍රේස් 50 සිට 100 දක්වා අවශ්‍ය විය හැකිය.
"සාමාන්‍ය රීතියක් ලෙස, කුඩා සංරචක අඩු බලයක් භාවිතා කරයි, නමුත් කිලෝහර්ට්ස් 100 සිට 300 දක්වා වැඩි සංඛ්‍යාත අවශ්‍ය වේ," බවුෂ් පැවසීය.
ඒවායේ ප්‍රමාණය නොතකා, ලෝහ කොටස් සවි කිරීමට පෙර නිවැරදිව ස්ථානගත කළ යුතුය. ගලා යන පිරවුම් ලෝහයෙන් නිසි කේශනාලිකා ක්‍රියාකාරිත්වය සඳහා මූලික ලෝහ අතර තද පරතරයක් පවත්වා ගැනීමට සැලකිලිමත් විය යුතුය. මෙම නිෂ්කාශනය සහතික කිරීමට හොඳම ක්‍රමය බට්, ලැප් සහ බට් ලැප් සන්ධි වේ.
සාම්ප්රදායික හෝ ස්වයං-සවි කිරීම් පිළිගත හැකි ය.සම්මත සවි කිරීම් මල නොබැඳෙන වානේ හෝ සෙරමික් වැනි අඩු සන්නායක ද්රව්ය වලින් සාදා ගත යුතු අතර, හැකි තරම් කුඩා කොටස් ස්පර්ශ කරන්න.
අන්තර් සම්බන්ධිත මැහුම්, swaging, අවපාත හෝ knurls සමඟ කොටස් නිර්මාණය කිරීමෙන්, යාන්ත්රික ආධාරක අවශ්යතාවයකින් තොරව ස්වයං සවි කිරීම ලබා ගත හැකිය.
තෙල්, ග්‍රීස්, මලකඩ, පරිමාණය සහ කුණු වැනි අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සඳහා සන්ධි එමරි පෑඩ් හෝ ද්‍රාවණයකින් පිරිසිදු කරනු ලැබේ.මෙම පියවර මගින් සන්ධියේ යාබද පෘෂ්ඨ හරහා ඇදී යන උණු කළ පිරවුම් ලෝහයේ කේශනාලිකා ක්‍රියාකාරිත්වය තවදුරටත් වැඩි දියුණු කරයි.
කොටස් නිසි ලෙස හිඳ පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු, ක්‍රියාකරු සන්ධියට සන්ධි සංයෝගයක් (සාමාන්‍යයෙන් පේස්ට් එකක්) යොදයි. මෙම සංයෝගය පිරවුම් ලෝහ, ප්‍රවාහ (ඔක්සිකරණය වැලැක්වීම සඳහා) සහ උණුවීමට පෙර ලෝහය සහ ප්‍රවාහය එකට තබා ගන්නා බන්ධක මිශ්‍රණයකි.
පෑස්සීමට භාවිතා කරන පිරවුම් ලෝහ සහ ප්‍රවාහ, පෑස්සීමට භාවිතා කරන ඒවාට වඩා වැඩි උෂ්ණත්වයකට ඔරොත්තු දෙන ලෙස සකස් කර ඇත. අවම වශයෙන් 842 F උෂ්ණත්වයකදී දියවන පිරවුම් ලෝහ සහ සිසිලන විට ශක්තිමත් වේ. ඒවාට ඇලුමිනියම්-සිලිකන්, තඹ, තඹ-රිදී, පිත්තල, ලෝකඩ, රිදී, රිදී, රිදී සහ රන්-.
පසුව ක්‍රියාකරු විසින් ප්‍රේරක දඟරය ස්ථානගත කරන අතර එය විවිධ මෝස්තර වලින් යුක්ත වේ. හෙලික්සීය දඟර රවුම් හෝ ඕවලාකාර හැඩයෙන් යුක්ත වන අතර කොටස සම්පූර්ණයෙන්ම වට කර ඇති අතර දෙබලක (හෝ පින්සර්) දඟර සන්ධියේ සෑම පැත්තකින්ම පිහිටා ඇති අතර නාලිකා දඟර කොටසට සම්බන්ධ වේ. අනෙකුත් දඟරවල අභ්‍යන්තර විෂ්කම්භය (ID), ID, ID/Out ඇතුළත් වේ.
උසස් තත්ත්වයේ බ්‍රේස් කළ සම්බන්ධතා සඳහා ඒකාකාර තාපය අත්‍යවශ්‍ය වේ. මෙය සිදු කිරීම සඳහා, එක් එක් ප්‍රේරක දඟර ලූපය අතර සිරස් දුර කුඩා බව සහ සම්බන්ධක දුර (දඟර OD සිට ID දක්වා පරතරය පළල) ඒකාකාරීව පවතින බව ක්‍රියාකරු සහතික කළ යුතුය.
ඊළඟට, සන්ධිය රත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ආරම්භ කිරීමට ක්‍රියාකරු බලය ක්‍රියාත්මක කරයි.මෙය වටා ප්‍රත්‍යාවර්ත චුම්බක ක්ෂේත්‍රයක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා බල ප්‍රභවයක සිට ප්‍රේරකයකට අතරමැදි හෝ ඉහළ සංඛ්‍යාත ප්‍රත්‍යාවර්ත ධාරාව වේගයෙන් මාරු කිරීම ඇතුළත් වේ.
චුම්බක ක්ෂේත්‍රය සන්ධියේ මතුපිට ධාරාවක් ඇති කරයි, එමඟින් පිරවුම් ලෝහ උණු කිරීම සඳහා තාපය ජනනය කරයි, එය ගලා යාමට සහ ලෝහ කොටසේ මතුපිට තෙත් කිරීමට ඉඩ සලසයි, ශක්තිමත් බන්ධනයක් නිර්මාණය කරයි. බහු-ස්ථාන දඟර භාවිතා කරමින්, මෙම ක්‍රියාවලිය එකවර කොටස් කිහිපයක් මත සිදු කළ හැකිය.
එක් එක් බ්‍රේස් කරන ලද සංරචකය අවසන් පිරිසිදු කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම නිර්දේශ කරනු ලැබේ. අවම වශයෙන් 120 F දක්වා රත් කළ ජලයෙන් කොටස් සේදීම මගින් ප්‍රවාහ අපද්‍රව්‍ය සහ බ්‍රේස් කිරීමේදී සෑදෙන ඕනෑම පරිමාණයක් ඉවත් කරයි. පිරවුම් ලෝහය ඝන වූ පසු කොටස ජලයේ ගිල්විය යුතු නමුත් එකලස් කිරීම තවමත් උණුසුම් වේ.
කොටස මත පදනම්ව, අවම පරීක්‍ෂණයක් අනුගමනය කළ හැක්කේ විනාශකාරී නොවන සහ විනාශකාරී පරීක්‍ෂණයකි.NDT ක්‍රමවලට දෘෂ්‍ය සහ විකිරණ පරීක්‍ෂණය මෙන්ම කාන්දුවීම් සහ සාධන පරීක්‍ෂණ ඇතුළත් වේ.සාමාන්‍ය විනාශකාරී පරීක්‍ෂණ ක්‍රම වන්නේ ලෝහ ග්‍රැෆික්, පීල්, ආතන්ය, කැපුම්, තෙහෙට්ටුව, මාරු කිරීම සහ ආතති පරීක්‍ෂණයයි.
"Induction brazing සඳහා පන්දම් ක්‍රමයට වඩා විශාල ඉදිරි ප්‍රාග්ධන ආයෝජනයක් අවශ්‍ය වේ, නමුත් ඔබට අමතර කාර්යක්ෂමතාවයක් සහ පාලනයක් ලැබෙන නිසා එය වටිනවා", Holland පැවසීය.ඔබ එසේ නොකරන විට ඔබ ඔබන්න.
Eldec විසින් induction brazing සඳහා පුළුල් පරාසයක බලශක්ති ප්‍රභවයන් නිෂ්පාදනය කරයි, එනම් ECO LINE MF අතරමැදි සංඛ්‍යාත රේඛාව, එක් එක් යෙදුමට වඩාත් ගැලපෙන පරිදි විවිධ වින්‍යාසයන්ගෙන් ලබා ගත හැකිය. මෙම බල සැපයුම් 5 සිට 150 kW දක්වා බල ශ්‍රේණිගත කිරීම් වලින් ලබා ගත හැකි අතර සංඛ්‍යාත 8 සිට 40 Hz දක්වා බලය සහිත මාදිලිය දක්වා වැඩි කිරීමට ඉඩ සලසයි. මිනිත්තු 3ක් ඇතුළත 100% ක අඛණ්ඩ තීරුබදු ශ්‍රේණිගත කිරීම අතිරේක 50% කින්. අනෙකුත් ප්‍රධාන ලක්ෂණ අතර පයිරොමීටර උෂ්ණත්ව පාලනය, උෂ්ණත්ව රෙකෝඩරය සහ පරිවරණය කරන ලද ද්වාර බයිපෝලර් ට්‍රාන්සිස්ටර බල ස්විචය ඇතුළත් වේ.මෙම පරිභෝජන ද්‍රව්‍යවලට සුළු නඩත්තුවක් අවශ්‍ය වේ, නිශ්ශබ්දව ක්‍රියා කරයි, කුඩා අඩිපාරක් ඇත, සහ වැඩ සෛල පාලක සමඟ පහසුවෙන් ඒකාබද්ධ වේ.
කර්මාන්ත කිහිපයක නිෂ්පාදකයින් කොටස් එකලස් කිරීම සඳහා ප්‍රේරක බ්‍රේසිං වැඩි වැඩියෙන් භාවිතා කරයි. Ambrel induction brazing උපකරණවල විශාලතම පරිශීලකයින් ලෙස Bausch මෝටර් රථ, අභ්‍යවකාශ, වෛද්‍ය උපකරණ සහ පතල් උපකරණ නිෂ්පාදකයින් වෙත පෙන්වා දෙයි.
"බර අඩු කිරීමේ මුලපිරීම් හේතුවෙන් මෝටර් රථ කර්මාන්තයේ induction brazed aluminium සංරචක ගණන අඛණ්ඩව වැඩිවෙමින් පවතී," Bausch පෙන්වා දෙයි. "ගුවන් අභ්‍යවකාශ අංශයේ, නිකල් සහ අනෙකුත් ඇඳුම් පෑඩ් බොහෝ විට ජෙට් බ්ලේඩ් වලට බ්‍රේස් කරනු ලැබේ.කර්මාන්ත දෙකම විවිධ වානේ පයිප්ප සවි කිරීම් ද ප්‍රේරණය කරයි.
Ambrel's EasyHeat පද්ධති හයම 150 සිට 400 kHz දක්වා සංඛ්‍යාත පරාසයක් ඇති අතර විවිධ ජ්‍යාමිතීන්හි කුඩා කොටස් ප්‍රේරණය කිරීම සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ. සංයුක්ත (0112 සහ 0224) වොට් 25 ක විභේදනයකින් බල පාලනයක් ලබා දෙයි;LI ශ්‍රේණියේ මාදිලි (3542, 5060, 7590, 8310) වොට් 50 ක විභේදනයකින් පාලනය ලබා දෙයි.
ශ්‍රේණි දෙකටම බල ප්‍රභවයේ සිට අඩි 10ක් දක්වා ඉවත් කළ හැකි වැඩ හිසක් ඇත. පද්ධතියේ ඉදිරිපස පුවරුවේ පාලන ක්‍රමලේඛනය කළ හැකි අතර, අවසාන පරිශීලකයාට විවිධ තාපන පැතිකඩ හතරක් දක්වා අර්ථ දැක්වීමට ඉඩ සලසයි, එක් එක් කාල පහක් සහ බල පියවරක් දක්වා ඇත. දුරස්ථ බල පාලනය සම්බන්ධතා හෝ ප්‍රතිසම ආදානය සඳහා හෝ විකල්ප අනුක්‍රමික දත්ත තොට සඳහා ලබා ගත හැකිය.
"induction brazing සඳහා අපගේ ප්‍රධාන පාරිභෝගිකයින් වන්නේ කාබන් අඩංගු කොටස් හෝ යකඩ වැඩි ප්‍රතිශතයක් අඩංගු විශාල ස්කන්ධ කොටස් නිපදවන්නන්ය" යනුවෙන් Fusion Business Development Manager Rich Cukelj පැහැදිලි කරයි.
Fusion විසින් පැයකට බ්‍රේස් 100 සිට 1000 දක්වා ප්‍රේරණය කළ හැකි අභිරුචි භ්‍රමණ පද්ධති අලෙවි කරයි. Cukelj ට අනුව, එක් වර්ගයක හෝ නිශ්චිත කොටස් මාලාවක් සඳහා ඉහළ අස්වැන්නක් ලබා ගත හැකිය. මෙම කොටස් වර්ග අඟල් 2 සිට 14 දක්වා ප්‍රමාණයෙන් පරාසයක පවතී.
"සෑම පද්ධතියකම වැඩපොළවල් 8, 10 හෝ 12 කින් Stelron Components Inc. වෙතින් දර්ශක අඩංගු වේ," Cukelj පැහැදිලි කරයි. "සමහර වැඩපොළවල් බ්‍රේස් කිරීම සඳහා භාවිතා කරන අතර අනෙක් ඒවා පරීක්ෂා කිරීම, දර්ශන කැමරා හෝ ලේසර් මිනුම් උපකරණ භාවිතා කිරීම හෝ උසස් තත්ත්වයේ පිත්තල සන්ධි සහතික කිරීම සඳහා ඇදීමේ පරීක්ෂණ සිදු කිරීම සඳහා භාවිතා කරයි."
හැකිලෙන ගැණුම්කරුවන් සහ පතුවළ වැනි විවිධාකාර ප්රේරිත සටන්කාමී යෙදීම් සඳහා නිෂ්පාදකයින් එල්ඕසීගේ සම්මත පරිසර බලකා සැපයුම් භාවිතා කරයි, හොලන්ඩ්ස්, හෝ
Eldec විසින් 10 සිට 25 kHz දක්වා සංඛ්‍යාත පරාසයක් සහිත කර්මාන්තශාලාව වටා පහසුවෙන් ගෙන යා හැකි අතේ ගෙන යා හැකි MiniMICO බල සැපයුම් ද නිෂ්පාදනය කරයි. මීට වසර දෙකකට පෙර, මෝටර් රථ තාප හුවමාරු නල නිෂ්පාදකයෙක් සෑම නලයකටම බ්‍රේස් ආපසු වැලමිට ප්‍රේරණය කිරීමට MiniMICO භාවිතා කළේය.
ජිම් වසර 30කට වැඩි කතුවැකි පළපුරුද්දක් ඇති ASSEMBLY හි ජ්‍යෙෂ්ඨ කර්තෘවරයෙකි. ASSEMBLY හා සම්බන්ධ වීමට පෙර, Camillo PM ඉංජිනේරු, උපකරණ ඉංජිනේරු සඟරාව සහ Milling Journal සඳහා සංගමයේ කර්තෘ විය. Jim DePaul විශ්ව විද්‍යාලයෙන් ඉංග්‍රීසි උපාධියක් ලබා ඇත.
ඔබ කැමති වෙළෙන්දෙකුට යෝජනාවක් සඳහා ඉල්ලීමක් (RFP) ඉදිරිපත් කර ඔබේ අවශ්‍යතා විස්තර කරන බොත්තමක් ක්ලික් කරන්න
සියලු වර්ගවල එකලස් කිරීමේ තාක්ෂණය, යන්ත්‍ර සහ පද්ධති, සේවා සපයන්නන් සහ වෙළඳ සංවිධානවල සැපයුම්කරුවන් සොයා ගැනීමට අපගේ ගැනුම්කරුගේ මාර්ගෝපදේශය පිරික්සන්න.
Lean Six Sigma දශක ගණනාවක් තිස්සේ අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීමේ ප්‍රයත්නයන් ගෙන යන නමුත් එහි අඩුපාඩු පැහැදිලිව පෙනෙන්නට තිබේ. දත්ත රැස් කිරීම ශ්‍රම තීව්‍ර වන අතර කුඩා සාම්පල පමණක් ග්‍රහණය කර ගත හැකිය. දැන් දත්ත දිගු කාලයක් පුරා සහ ස්ථාන කිහිපයකින් ග්‍රහණය කර ගත හැක්කේ පැරණි අත්පොත ක්‍රමවල මිලෙන් සුළු කොටසකිනි.
රොබෝවරු වෙන කවරදාකටත් වඩා ලාභදායී සහ භාවිතයට පහසුය. මෙම තාක්ෂණය කුඩා හා මධ්‍යම නිෂ්පාදකයින් සඳහා පවා පහසුවෙන් ලබා ගත හැකිය. ඇමරිකාවේ ඉහළම රොබෝ සැපයුම්කරුවන් හතර දෙනෙකුගෙන් විධායකයින් ඇතුළත් මෙම සුවිශේෂී පැනල් සාකච්ඡාවට සවන් දෙන්න: ATI Industrial Automation, Epson Robots, FANUC America, සහ Universal Robots.