Keď nastal čas vymeniť továrenské čistenie zostavy ložiska so špirálovou drážkou, spoločnosť Philips Medical Systems sa opäť obrátila na Ecoclean.
Krátko po objavení röntgenových lúčov Wilhelmom Conradom Röntgenom v roku 1895 začala spoločnosť Philips Medical Systems DMC GmbH vyvíjať a vyrábať röntgenové trubice spolu s Carlom Heinrichom Florenzom Müllerom, sklárom narodeným v Durínsku v Nemecku. V marci 1896 zostrojil vo svojej dielni prvú röntgenovú trubicu a o tri roky neskôr patentovanú elektrónku patentovanú na vodu. Technológia lúčov podnietila celosvetový dopyt a premenila remeselné dielne na špecializované továrne na röntgenové elektrónky. V roku 1927 prevzal továreň Philips, v tom čase jediný akcionár, a pokračoval vo formovaní röntgenovej technológie pomocou inovatívnych riešení a neustáleho zlepšovania.
Produkty používané v zdravotníckych systémoch Philips a predávané pod značkou Dunlee výrazne prispeli k pokroku v diagnostickom zobrazovaní, počítačovej tomografii (CT) a intervenčnej rádiológii.
„Okrem moderných výrobných techník, vysokej presnosti a nepretržitej optimalizácie procesu hrá čistota komponentov dôležitú úlohu pri zabezpečovaní funkčnej spoľahlivosti a dlhej životnosti našich produktov,“ hovorí André Hatje, Senior Engineer Process Development, X-ray Tubes Division. Špecifikácie zvyškovej kontaminácie časticami – dve alebo menej 5 µm častice a jedna alebo menej 10 µm veľkosť, sa musia pri čistení súčastí rôznych röntgenových lúčov dodržať.
Keď príde čas na výmenu zariadenia na čistenie komponentov ložísk so špirálovou drážkou Philips, spoločnosť si kladie za svoje hlavné kritérium splnenie vysokých požiadaviek na čistotu. Molybdénové ložisko je jadrom high-tech röntgenovej trubice, po laserovej aplikácii štruktúry drážky sa vykoná krok brúsenia za sucha. Nasleduje čistenie, počas ktorého je potrebné odstrániť brúsny prach a stopy po brúsení pomocou procesu čistenia laserom, zhutní sa procesom zhutnenia drážok. V tejto súvislosti vývojár procesu kontaktoval niekoľkých výrobcov čistiacich zariadení, vrátane spoločnosti Ecoclean GmbH vo Filderstadte.
Po testoch čistenia s niekoľkými výrobcami výskumníci zistili, že požadovanú čistotu komponentov ložísk so špirálovou drážkou možno dosiahnuť iba s EcoCwave od Ecoclean.
Tento stroj na ponorenie a rozprašovanie pracuje s rovnakými kyslými čistiacimi médiami, ktoré sa predtým používali v spoločnosti Philips a pokrýva plochu 6,9 metrov štvorcových. Vybavený tromi prepadovými nádržami, jednou na umývanie a dvoma na oplachovanie, valcový dizajn s optimalizovaným prietokom a zvislá poloha zabraňujú usadzovaniu nečistôt. Každá nádrž má samostatný okruh média s plným prietokom filtrácie, takže voda sa čistí a oplachuje pri záverečnom preplachovaní. integrovaný systém Aquaclean.
Frekvenčne riadené čerpadlá umožňujú nastavenie prietoku podľa dielov počas plnenia a vyprázdňovania. To umožňuje naplniť štúdio na rôzne úrovne pre hustejšiu výmenu médií v kľúčových oblastiach zostavy. Diely sa potom sušia horúcim vzduchom a vákuom.
„S výsledkom čistenia sme boli veľmi spokojní.Všetky diely vyšli z továrne tak čisté, že sme ich mohli preniesť priamo do čistej miestnosti na ďalšie spracovanie,“ povedal Hatje s tým, že ďalšie kroky zahŕňali žíhanie dielov a ich potiahnutie tekutým kovom.
Spoločnosť Philips používa 18-ročný viacstupňový ultrazvukový stroj od UCM AG na čistenie dielov od malých skrutiek a anódových platničiek až po katódové objímky a panvice s priemerom 225 mm. Kovy, z ktorých sú tieto diely vyrobené, sú rovnako rozmanité – materiály niklu a železa, nehrdzavejúca oceľ, molybdén, meď, volfrám a titán.
„Súčasti sa čistia po rôznych krokoch spracovania, ako je brúsenie a galvanické pokovovanie, a pred žíhaním alebo spájkovaním.Výsledkom je, že ide o najčastejšie používaný stroj v našom systéme zásobovania materiálom a naďalej poskytuje uspokojivé výsledky čistenia,“ Hatje Say.
Spoločnosť však dosiahla svoj kapacitný limit a rozhodla sa kúpiť druhý stroj od UCM, divízie SBS Ecoclean Group špecializujúcej sa na presné a ultrajemné čistenie. Zatiaľ čo existujúce stroje zvládli tento proces, počet krokov čistenia a oplachovania a proces sušenia, Philips chcel nový čistiaci systém, ktorý by bol rýchlejší, všestrannejší a poskytoval lepšie výsledky.
Niektoré komponenty neboli počas medzičistenia optimálne vyčistené ich súčasným systémom, čo neovplyvnilo následné procesy.
Vrátane nakladania a vykladania má plne uzavretý ultrazvukový čistiaci systém 12 staníc a dve prenosové jednotky. Môžu byť voľne programovateľné, rovnako ako procesné parametre v rôznych nádržiach.
„Aby sme vyhoveli rôznym požiadavkám na čistotu rôznych komponentov a následných procesov, používame v systéme asi 30 rôznych čistiacich programov, ktoré sú automaticky vyberané integrovaným systémom čiarových kódov,“ vysvetľuje Hatje.
Prepravné regály systému sú vybavené rôznymi chápadlami, ktoré zachytávajú čistiace nádoby a vykonávajú funkcie, ako je zdvíhanie, spúšťanie a otáčanie na spracovateľskej stanici. Podľa plánu je realizovateľný výkon 12 až 15 košov za hodinu pri prevádzke v troch zmenách, 6 dní v týždni.
Po naplnení sú prvé štyri nádrže určené na proces čistenia s medzikrokom preplachovania. Pre lepšie a rýchlejšie výsledky je čistiaca nádrž vybavená viacfrekvenčnými ultrazvukovými vlnami (25 kHz a 75 kHz) na dne a na bokoch. Príruba doskového snímača je namontovaná v nádrži na vodu bez komponentov na zachytávanie nečistôt. Okrem toho má umývacia nádrž spodný filtračný systém a prepady nečistôt, ktoré sa hromadia na dne a odvádzajú sa na oboch stranách. preplachovacej trysky a nasáva sa v najnižšom bode nádrže.Kvapaliny z povrchových a spodných filtračných systémov sú spracovávané cez samostatné filtračné okruhy.Čistiaca nádrž je vybavená aj elektrolytickým odmasťovacím zariadením.
„Túto funkciu sme vyvinuli s UCM pre staršie stroje, pretože nám tiež umožňuje čistiť diely suchou leštiacou pastou,“ povedal Hatje.
Novo pridané čistenie je však citeľne lepšie. Oplach v spreji deionizovanou vodou je integrovaný v piatej ošetrovacej stanici na odstránenie veľmi jemného prachu, ktorý sa ešte drží na povrchu po čistení a prvom máčaní.
Po sprejovom oplachu nasledujú tri stanice ponorného oplachu. Pre diely vyrobené zo železných materiálov sa do deionizovanej vody použitej v poslednom cykle oplachu pridáva inhibítor korózie. Všetky štyri oplachovacie stanice majú samostatné zdvíhacie zariadenie na vyberanie košov po definovanom čase zotrvania a premiešanie dielov pri oplachovaní. Ďalšie dve stanice čiastočného sušenia sú vybavené kombinovanými infračervenými vákuovými sušičmi. V kryte s integrovaným boxom na opätovné vykladanie komponentov, kondenzačným boxom.
„Nový čistiaci systém nám poskytuje viac možností čistenia, čo nám umožňuje dosiahnuť lepšie výsledky čistenia s kratšími časmi cyklu.Preto plánujeme, že UCM riadne zmodernizuje naše staršie stroje,“ uzavrel Hatje.