Џеси Крос говори о томе како ласери олакшавају савијање челика у 3Д облике.
Названа „индустријски оригами“, ово је нова техника савијања високочврстог дуплекс нерђајућег челика која би могла имати огроман утицај на производњу аутомобила. Процес, назван Lightfold, добио је име по употреби ласера ​​за локално загревање лима од нерђајућег челика дуж жељене линије прегиба. Савијање дуплекс лимова од нерђајућег челика обично користи скупе алате, али шведски стартап Stilride је развио овај нови процес за производњу јефтиних електричних скутера.
Индустријски дизајнер и суоснивач компаније Stilride, Ту Баџер, размишљао је о идеји јефтиног електричног скутера још од своје 19. године, 1993. године. Бајер је од тада радио за Ђота Бицаринија (оца Ферарија 250 GTO и Ламборгини V12 мотора), BMW Motorrad и Husqvarna. Финансирање од стране шведске агенције за иновације Vinnova омогућило је Бајеру да оснује компанију и почне да ради са суоснивачем и генералним директором Јонасом Нивангом. Идеју о Lightfold-у првобитно је осмислио фински произвођач нерђајућег челика Outokumpu. Баџер је развио рани рад на Lightfold-у, који роботски савија равне листове нерђајућег челика како би се формирао главни оквир скутера.
Лимови од нерђајућег челика се производе хладним ваљањем, поступком сличним ваљању танког теста, али у индустријским размерама. Хладно ваљање стврдњава материјал, што га чини тешким за савијање. Коришћење ласера ​​за загревање челика дуж предвиђене линије прегиба, са највећом прецизношћу коју ласер може да пружи, олакшава савијање челика у тродимензионални облик.
Још једна велика предност израде конструкције од нерђајућег челика је то што не рђа, тако да не мора да се фарба, а ипак изгледа добро. Нефарбање (као што то ради Steelride) смањује трошкове материјала, производњу и могуће тежину (у зависности од величине возила). Постоје и предности у дизајну. Процес склапања „ствара заиста дефинишући дизајнерски ДНК“, рекао је Баџер, са „прелепим површинским сударима између конкавног и конвексног“. Нерђајући челик је одржив, потпуно рециклабилан и има једноставну структуру. Мана модерних скутера, напомињу дизајнери, јесте то што имају цевасти челични оквир прекривен пластичним кућиштем, које се састоји од много делова и тешко га је произвести.
Први прототип тротинета, назван Stilride SUS1 (Sports Utility Scooter One), је спреман, а компанија каже да ће „изазвати конвенционално размишљање о производњи коришћењем роботског индустријског оригамија за савијање равних металних структура како би биле верне материјалу“. „Својства и геометријска својства“. Производни део је у процесу симулације од стране истраживачко-развојне фирме Роботдален и, када се процес успостави као комерцијално одржив, очекује се да ће бити погодан не само за електрични скутер већ и за широк спектар производа. Производни део је у процесу симулације од стране истраживачко-развојне фирме Роботдален и, када се процес успостави као комерцијално одржив, очекује се да ће бити погодан не само за електрични скутер већ и за широк спектар производа. Производна страна је у процесу моделирања од стране истраживачко-развојне фирме Роботдален и када процес буде комерцијално одржив, очекује се да ће бити погодан не само за електрични скутер већ и за широк спектар производа. Производни аспект моделира компанија за истраживање и развој Роботдален и када се утврди да је процес комерцијално исплатив, очекује се да ће бити применљив не само на електричне тротинете већ и на низ производа.
Пројекат је укључивао много запослених са широким спектром стручности, укључујући развој производа, пројектовање и производњу челика, а компанија Outokumpu је била кључни играч.
Дуплекс нерђајући челик је тако назван јер су његова својства комбинација два друга типа, „аустенитног“ и „феритног“, што му даје високу затезну чврстоћу и лакоћу заваривања. DMC DeLorean из 1980-их је направљен од широко коришћеног аустенитног нерђајућег челика 304, који је мешавина гвожђа, никла и хрома и најотпорнији је на корозију од свих нерђајућих челика.