När det var dags att byta ut fabriksrengöringen av spiralspårlagret vände sig Philips Medical Systems till Ecoclean igen.
Strax efter upptäckten av röntgenstrålning av Wilhelm Conrad Röntgen 1895, började Philips Medical Systems DMC GmbH utveckla och tillverka röntgenrör tillsammans med Carl Heinrich Florenz Müller, en glasblåsare född i Thüringen, Tyskland. I mars 1896 hade han byggt det första röntgenröret i sin verkstad, och tre år senare patenterade han den första framgången för röntgenrörsutvecklingen av röntgenröret. Tekniken stimulerade den globala efterfrågan och förvandlade hantverksverkstäder till specialistfabriker för röntgenrör. 1927 tog Philips, då den enda aktieägaren, över fabriken och har fortsatt att forma röntgenteknik med innovativa lösningar och ständiga förbättringar.
Produkter som används i Philips sjukvårdssystem och säljs under varumärket Dunlee har bidragit avsevärt till framsteg inom diagnostisk bildbehandling, datortomografi (CT) och interventionell radiologi.
"Förutom modern tillverkningsteknik, hög precision och kontinuerlig processoptimering, spelar komponentrenhet en viktig roll för att säkerställa funktionell tillförlitlighet och livslängd för våra produkter", säger André Hatje, Senior Engineer Process Development, Röntgenrörsdivisionen. Specifikationer för restpartikelkontamination – två eller färre röntgenpartiklar på 5µm eller mindre när röntgenstorleken är 5µm eller mindre. e komponenter – betonar den renhet som krävs i processen.
När det är dags att byta ut Philips spiralspårlagerkomponentrengöringsutrustning, ställer företaget uppfylla höga renhetskrav som sitt huvudkriterium. Molybdenlagret är kärnan i det högteknologiska röntgenröret, efter laserapplicering av spårstrukturen utförs ett torrslipningssteg. En rengöring följer, under vilken räfflorna måste lämnas kvar av röken för att slipa dammet och laserprocessen förenklas. ation används kompakta standardmaskiner för rengöring. Mot denna bakgrund kontaktade en processutvecklare flera tillverkare av städutrustning, inklusive Ecoclean GmbH i Filderstadt.
Efter rengöringstester med flera tillverkare fastställde forskarna att den erforderliga renheten hos de spiralformade spårlagerkomponenterna endast kunde uppnås med Ecocleans EcoCwave.
Denna maskin för nedsänknings- och sprayprocessen arbetar med samma sura rengöringsmedia som tidigare använts hos Philips och täcker en yta på 6,9 kvadratmeter. Utrustad med tre spilltankar, en för tvättning och två för sköljning, förhindrar den flödesoptimerade cylindriska designen och det upprättstående läget att smuts ansamlas. Varje tank har en separat mediakrets med fullflödesfiltrering och tömning av vätskefiltrering och tömning. isat vatten för slutsköljning bearbetas i det integrerade Aquaclean-systemet.
Frekvensstyrda pumpar gör det möjligt att justera flödet efter delar under påfyllning och tömning. Detta gör att studion kan fyllas till olika nivåer för tätare mediautbyte i viktiga delar av monteringen. Delarna torkas sedan med varmluft och vakuum.
"Vi var mycket nöjda med städresultatet.Alla delar kom ut från fabriken så rena att vi kunde överföra dem direkt till renrummet för vidare bearbetning”, sa Hatje och noterade att nästa steg involverade att glödga delarna och belägga dem med flytande metall.
Philips använder en 18 år gammal ultraljudsmaskin i flera steg från UCM AG för att rengöra delar från små skruvar och anodplattor till katodhylsor och höljeskärl med en diameter på 225 mm. Metallerna som dessa delar är tillverkade av är lika olika – nickeljärnmaterial, rostfritt stål, molybden, koppar, volfram och titan.
”Delar rengörs efter olika bearbetningssteg, såsom slipning och galvanisering, och före glödgning eller hårdlödning.Som ett resultat är detta den mest använda maskinen i vårt materialförsörjningssystem och den fortsätter att ge tillfredsställande rengöringsresultat”, säger Hatje.
Företaget nådde dock sin kapacitetsgräns och bestämde sig för att köpa en andra maskin från UCM, en division inom SBS Ecoclean Group som specialiserat sig på precision och ultrafin rengöring. Medan befintliga maskiner kunde hantera processen, antalet rengörings- och sköljsteg och torkprocessen, ville Philips ha ett nytt rengöringssystem som var snabbare, mer mångsidigt och gav bättre resultat.
Vissa komponenter rengjordes inte optimalt med sitt nuvarande system under den mellanliggande rengöringsfasen, vilket inte påverkade efterföljande processer.
Inklusive lastning och lossning har det helt slutna ultraljudsrengöringssystemet 12 stationer och två överföringsenheter. De kan programmeras fritt, liksom processparametrar i olika tankar.
"För att möta de olika renhetskraven för olika komponenter och nedströmsprocesser använder vi ett 30-tal olika rengöringsprogram i systemet, som väljs automatiskt av det integrerade streckkodssystemet", förklarar Hatje.
Systemets transportställ är utrustade med olika gripdon som plockar upp rengöringscontainrar och utför funktioner som lyft, sänkning och rotation vid bearbetningsstationen. Enligt planen är en genomförbar genomströmning 12 till 15 korgar i timmen i treskift, 6 dagar i veckan.
Efter laddning är de fyra första tankarna konstruerade för en rengöringsprocess med ett mellanliggande sköljsteg. För bättre och snabbare resultat är rengöringstanken utrustad med multifrekventa ultraljudsvågor (25kHz och 75kHz) på botten och sidorna. Plåtsensorflänsen är monterad i en vattentank utan komponenter för att samla upp smuts. Dessutom har både spolnings- och utloppsfiltret på bottensidan av tanken och upphängningstanken. ätande partiklar.Detta säkerställer att eventuella borttagna föroreningar som samlas på botten separeras av spolmunstycket och sugs upp vid tankens lägsta punkt. Vätskor från yt- och bottenfiltersystemen behandlas genom separata filterkretsar. Rengöringstanken är också utrustad med en elektrolytisk avfettningsanordning.
"Vi har utvecklat den här funktionen med UCM för äldre maskiner eftersom den också tillåter oss att rengöra delar med torr polerpasta," sa Hatje.
Den nytillkomna rengöringen är dock märkbart bättre. En spraysköljning med avjoniserat vatten är integrerad i den femte behandlingsstationen för att avlägsna mycket fint damm som fortfarande fastnar på ytan efter rengöring och den första blötläggningssköljningen.
Spraysköljningen följs av tre nedsänkningsstationer. För delar gjorda av järnhaltiga material tillsätts en korrosionsinhibitor till det avjoniserade vattnet som användes under den senaste sköljcykeln. Alla fyra sköljstationerna har individuell lyftutrustning för att ta bort korgarna efter en definierad uppehållstid och omröra delarna under sköljning. De nästa två sköljningsstationerna är utrustade med deltorkning. station, höljet med integrerad laminär flödeslåda förhindrar återkontaminering av komponenterna.
”Det nya rengöringssystemet ger oss fler rengöringsmöjligheter, vilket gör att vi kan uppnå bättre rengöringsresultat med kortare cykeltider.Det är därför vi planerar att låta UCM modernisera våra äldre maskiner ordentligt”, avslutade Hatje.