วิสัยทัศน์ของ Anish Kapoor สำหรับประติมากรรม Cloud Gate ใน Millennium Park ของชิคาโก คือการทำให้ประติมากรรมนี้มีลักษณะคล้ายปรอทเหลวที่สะท้อนภาพเมืองโดยรอบได้อย่างสวยงาม การบรรลุถึงความสมบูรณ์แบบนี้เป็นผลงานแห่งความรัก
“สิ่งที่ผมอยากทำใน Millennium Park คือการรวมเส้นขอบฟ้าของเมืองชิคาโกเข้าไปด้วย ... เพื่อให้ผู้คนสามารถมองเห็นเมฆที่ลอยอยู่ในนั้นและอาคารสูงเหล่านี้สะท้อนอยู่ในผลงาน และเนื่องจากเป็นรูปร่างของประตู ผู้เข้าร่วม ผู้ชมจึงสามารถเข้าไปในห้องที่ลึกล้ำมากนี้ได้ ซึ่งในแง่หนึ่งก็ทำสิ่งเดียวกันกับการสะท้อนของบุคคล เช่นเดียวกับที่รูปลักษณ์ของผลงานทำกับการสะท้อนของเมืองโดยรอบ” ศิลปินชาวอังกฤษที่มีชื่อเสียงระดับโลก อนิช คาปูร์ ประติมากร Cloud Gate
เมื่อมองดูพื้นผิวที่เรียบนิ่งของประติมากรรมสแตนเลสขนาดใหญ่ชิ้นนี้ ก็ยากที่จะเดาได้ว่ามีโลหะและความกล้าหาญซ่อนอยู่ภายใต้พื้นผิวของมันมากเพียงใด Cloud Gate ซ่อนเรื่องราวของช่างโลหะ ช่างตัด ช่างเชื่อม ช่างตัดแต่ง วิศวกร ช่างเทคนิค ช่างโลหะ ช่างติดตั้ง และผู้จัดการมากกว่า 100 รายไว้ตลอดทั้ง 5 ปีที่ผ่านมา
หลายคนต้องทำงานเป็นเวลานาน ทำงานในโรงงานกลางดึก ตั้งแคมป์ในไซต์ก่อสร้าง และทำงานในอุณหภูมิ 110 องศาในชุด Tyvek® แบบเต็มตัวและหน้ากากครึ่งหน้า บางคนทำงานต้านแรงโน้มถ่วง โดยห้อยตัวจากสายรัด ถือเครื่องมือ และทำงานบนทางลาดที่ลื่น ทุกอย่างต้องก้าวข้ามขีดจำกัด (และก้าวข้ามขีดจำกัด) เพื่อทำให้สิ่งที่เป็นไปไม่ได้กลายเป็นจริงได้
Performance Structures Inc. (PSI) เมืองโอ๊คแลนด์ รัฐแคลิฟอร์เนีย และ MTH เมืองวิลลาพาร์ค รัฐอิลลินอยส์ เป็นผู้ออกแบบประติมากรรมเหล็กและกระจกโครงสร้างที่มีขนาดยาว 66 ฟุต ยาว 33 ฟุต โดยนำแนวคิดของประติมากร Anish Kapoor มาใช้ให้เกิดประโยชน์ โดยในงานฉลองครบรอบ 120 ปี MTH ถือเป็นผู้รับเหมาก่อสร้างโครงสร้างเหล็กและกระจกที่เก่าแก่ที่สุดแห่งหนึ่งในพื้นที่ชิคาโก
ข้อกำหนดในการดำเนินโครงการจะขึ้นอยู่กับผลงานทางศิลปะ ความคิดสร้างสรรค์ ทักษะทางกล และความรู้ด้านการผลิตของทั้งสองบริษัท โดยเป็นอุปกรณ์ที่ผลิตขึ้นตามสั่งหรือสร้างขึ้นสำหรับโครงการโดยเฉพาะ
ปัญหาบางส่วนของโครงการมีสาเหตุมาจากรูปร่างโค้งมนที่แปลกประหลาด เช่น จุดหรือสะดือคว่ำ และบางส่วนก็เกิดจากขนาดที่ใหญ่โตมโหฬาร ประติมากรรมเหล่านี้สร้างขึ้นโดยบริษัทสองแห่งที่ต่างกันในสถานที่ต่างกันหลายพันไมล์ ทำให้เกิดปัญหาในการขนส่งและรูปแบบการทำงาน กระบวนการหลายอย่างที่ต้องดำเนินการในพื้นที่จริงนั้นยากต่อการดำเนินการในพื้นที่ปฏิบัติงาน ไม่ต้องพูดถึงในพื้นที่จริง ปัญหาใหญ่เกิดขึ้นเพียงเพราะไม่เคยมีการสร้างโครงสร้างดังกล่าวมาก่อน ดังนั้นจึงไม่มีการเชื่อมโยง ไม่มีแผนงาน ไม่มีแผนงาน
อีธาน ซิลวาแห่ง PSI มีประสบการณ์มากมายในการสร้างตัวเรือ โดยเริ่มจากการสร้างบนเรือและต่อมาก็สร้างในโครงการศิลปะอื่นๆ และมีคุณสมบัติเหมาะสมที่จะทำงานสร้างตัวเรือเฉพาะทาง อนิช คาปูร์ได้ขอให้บัณฑิตสาขาฟิสิกส์และศิลปะจัดทำแบบจำลองขนาดเล็ก
“ฉันเลยทำชิ้นงานตัวอย่างขนาด 2 x 3 เมตร เป็นชิ้นงานโค้งมนขัดเงาเรียบเนียนมาก แล้วเขาก็บอกว่า 'โอ้ คุณทำเองแล้ว คุณเป็นคนเดียวที่ทำ' เพราะเขามองหาคนมาทำสิ่งนี้มานานกว่าสองปีแล้ว” ซิลวา กล่าว
แผนเดิมคือให้ PSI ผลิตและสร้างประติมากรรมทั้งหมดแล้วส่งชิ้นงานทั้งหมดไปทางใต้ของแปซิฟิก ผ่านคลองปานามา ไปทางเหนือตามมหาสมุทรแอตแลนติก และไปตามเส้นทางเดินเรือเซนต์ลอว์เรนซ์ไปยังท่าเรือในทะเลสาบมิชิแกน ตามที่ Edward Ulir ประธานเจ้าหน้าที่บริหารของ Millennium Park Inc. กล่าว ตามคำแถลง ระบบสายพานลำเลียงที่ออกแบบมาเป็นพิเศษจะขนส่งชิ้นงานไปที่ Millennium Park ข้อจำกัดด้านเวลาและความสามารถในการปฏิบัติจริงทำให้แผนนี้ต้องเปลี่ยนแปลง ดังนั้น แผงโค้งจึงต้องได้รับการจัดเตรียมสำหรับการขนส่งและขนส่งทางรถบรรทุกไปที่ชิคาโก ซึ่ง MTH ประกอบโครงสร้างส่วนล่างและโครงสร้างส่วนบน และเชื่อมต่อแผงเข้ากับโครงสร้างส่วนบน
การเคลือบและขัดเงารอยเชื่อม Cloud Gate ให้เรียบเนียนเป็นหนึ่งในขั้นตอนที่ยากที่สุดในการติดตั้งและประกอบในสถานที่ กระบวนการ 12 ขั้นตอนนี้เสร็จสิ้นด้วยการทาบลัชเพิ่มความสดใส ซึ่งคล้ายกับการขัดเงาเครื่องประดับ
“โดยพื้นฐานแล้ว เราทำงานในโครงการนี้นานประมาณสามปีเพื่อสร้างชิ้นส่วนเหล่านี้” ซิลวา กล่าว “นี่เป็นงานหนัก ต้องใช้เวลาค่อนข้างมากในการคิดหาวิธีทำและลงรายละเอียด คุณรู้ไหม แค่ทำให้สมบูรณ์แบบก็พอ วิธีที่เราใช้เทคโนโลยีคอมพิวเตอร์และการทำงานโลหะแบบเดิมๆ เป็นการผสมผสานระหว่างการดัดและการบินอวกาศ”
เขาบอกว่าการสร้างสิ่งที่มีขนาดใหญ่และหนักขนาดนั้นด้วยความแม่นยำสูงนั้นเป็นเรื่องยาก แผ่นหินที่ใหญ่ที่สุดมีความกว้างโดยเฉลี่ย 7 ฟุต ยาว 11 ฟุต และมีน้ำหนัก 1,500 ปอนด์
“การทำงาน CAD ทั้งหมดและการสร้างแบบร่างจริงสำหรับงานนั้นเป็นโครงการใหญ่ในตัวของมันเอง” ซิลวา กล่าว “เราใช้เทคโนโลยีคอมพิวเตอร์ในการวัดแผ่นโลหะและประเมินรูปร่างและความโค้งของแผ่นโลหะอย่างแม่นยำเพื่อให้แผ่นโลหะประกอบกันได้อย่างถูกต้อง
“เราได้จำลองคอมพิวเตอร์แล้วแบ่งส่วนออกเป็นส่วนๆ” ซิลวา กล่าว “ฉันใช้ประสบการณ์ในการสร้างเปลือกหอย และฉันมีความคิดบางอย่างเกี่ยวกับวิธีการแบ่งส่วนรูปร่างเพื่อให้เส้นตะเข็บทำงานได้ เพื่อที่เราจะได้ผลลัพธ์ที่มีคุณภาพดีที่สุด”
แผ่นบางแผ่นเป็นรูปสี่เหลี่ยมจัตุรัส บางแผ่นเป็นรูปวงกลม ยิ่งแผ่นอยู่ใกล้จุดเปลี่ยนผ่านมากเท่าไร ก็จะยิ่งเป็นรูปวงกลมมากขึ้นเท่านั้น และรัศมีของจุดเปลี่ยนผ่านในแนวรัศมีก็จะยิ่งกว้างขึ้น ในส่วนบน แผ่นจะแบนและมีขนาดใหญ่ขึ้น
ซิลวา กล่าวว่าพลาสม่าสามารถตัดสเตนเลสสตีล 316L หนา 1/4 ถึง 3/8 นิ้วได้ ซึ่งถือว่ามีความแข็งแรงเพียงพออยู่แล้ว “ความท้าทายที่แท้จริงคือการทำให้แผ่นเหล็กขนาดใหญ่โค้งงอได้อย่างแม่นยำ ซึ่งทำได้โดยการขึ้นรูปและประกอบโครงของระบบซี่โครงสำหรับแผ่นเหล็กแต่ละแผ่นอย่างแม่นยำมาก ด้วยวิธีนี้ เราจึงสามารถกำหนดรูปร่างของแผ่นเหล็กแต่ละแผ่นได้อย่างแม่นยำ”
แผ่นไม้จะถูกรีดด้วยลูกกลิ้ง 3 มิติที่ PSI ออกแบบและผลิตขึ้นโดยเฉพาะสำหรับการรีดแผ่นไม้เหล่านี้ (ดูรูปที่ 1) “มันเหมือนกับลูกกลิ้งของอังกฤษ เรารีดโดยใช้เทคโนโลยีเดียวกับที่ใช้กับปีก” ซิลวา กล่าว ดัดแผ่นไม้แต่ละแผ่นโดยเลื่อนไปมาบนลูกกลิ้ง ปรับแรงกดบนลูกกลิ้งจนกว่าแผ่นไม้จะเหลือขนาดที่ต้องการไม่เกิน 0.01 นิ้ว ตามที่เขากล่าว ความแม่นยำสูงที่จำเป็นทำให้การขึ้นรูปแผ่นไม้ให้เรียบเนียนทำได้ยาก
จากนั้นช่างเชื่อมจะเชื่อมลวดเชื่อมแบบแกนฟลักซ์เข้ากับโครงสร้างของระบบซี่โครงด้านใน “ในความคิดของฉัน ลวดเชื่อมแบบแกนฟลักซ์เป็นวิธีที่ดีเยี่ยมในการสร้างรอยเชื่อมโครงสร้างสแตนเลส” ซิลวาอธิบาย “วิธีนี้ช่วยให้คุณได้รอยเชื่อมคุณภาพสูง โดยเน้นที่การผลิตและรูปลักษณ์ที่ยอดเยี่ยม”
พื้นผิวกระดานทั้งหมดถูกขัดด้วยมือและกลึงด้วยเครื่องจักรเพื่อตัดให้มีขนาดเป็นหนึ่งพันนิ้วพอดีกัน (ดูรูปที่ 2) ตรวจสอบขนาดด้วยอุปกรณ์วัดและสแกนด้วยเลเซอร์ที่แม่นยำ ในที่สุด แผ่นกระดานจะถูกขัดให้เงาเป็นกระจกและเคลือบด้วยฟิล์มป้องกัน
แผงประมาณหนึ่งในสามพร้อมฐานและโครงสร้างภายในได้รับการประกอบในชุดทดสอบก่อนที่แผงจะถูกส่งมาจากโอ๊คแลนด์ (ดูรูปที่ 3 และ 4) วางแผนขั้นตอนการปูแผ่นไม้และเชื่อมตะเข็บแผ่นไม้ขนาดเล็กหลายแผ่นเพื่อเชื่อมเข้าด้วยกัน “ดังนั้น เมื่อเราประกอบมันเข้าด้วยกันในชิคาโก เราจึงรู้ว่ามันจะพอดี” ซิลวา กล่าว
อุณหภูมิ เวลา และแรงสั่นสะเทือนของรถเข็นอาจทำให้แผ่นที่ม้วนแล้วคลายตัวได้ ตะแกรงซี่โครงได้รับการออกแบบมาไม่เพียงเพื่อเพิ่มความแข็งแรงของแผ่นเท่านั้น แต่ยังช่วยรักษารูปร่างของแผ่นระหว่างการขนส่งอีกด้วย
ดังนั้น เมื่อตาข่ายเสริมอยู่ภายใน แผ่นเหล็กจะได้รับการอบด้วยความร้อนและทำให้เย็นลงเพื่อบรรเทาความเครียดของวัสดุ เพื่อป้องกันความเสียหายระหว่างการขนส่งเพิ่มเติม จึงทำเปลสำหรับจานแต่ละใบ จากนั้นจึงโหลดลงในภาชนะ ครั้งละประมาณสี่ใบ
จากนั้นจึงบรรจุผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปลงในตู้คอนเทนเนอร์ครั้งละประมาณ 4 ชิ้น และส่งไปยังชิคาโกพร้อมกับทีมงาน PSI เพื่อติดตั้งกับทีมงาน MTH คนหนึ่งเป็นผู้เชี่ยวชาญด้านโลจิสติกส์ที่ประสานงานการขนส่ง และอีกคนเป็นหัวหน้างานในด้านเทคนิค เขาทำงานร่วมกับทีมงาน MTH ทุกวันและช่วยพัฒนาเทคโนโลยีใหม่ๆ ตามความจำเป็น “แน่นอนว่าเขาเป็นส่วนสำคัญมากในกระบวนการนี้” ซิลวา กล่าว
ตามที่ Lyle Hill ประธานของ MTH กล่าวไว้ MTH Industries ได้รับมอบหมายให้ยึดประติมากรรมเหนือธรรมชาติไว้กับพื้นและติดตั้งโครงสร้างส่วนบน จากนั้นเชื่อมแผ่นโลหะเข้ากับประติมากรรมพร้อมขัดและขัดเงาเป็นขั้นตอนสุดท้าย โดยต้องสร้างสมดุลระหว่างศิลปะและการใช้งานจริง ทฤษฎีและความเป็นจริง ต้องใช้เวลาและกำหนดเวลา
Lou Czerny รองประธานฝ่ายวิศวกรรมและผู้จัดการโครงการของ MTH กล่าวว่าเขาสนใจในความพิเศษเฉพาะตัวของโครงการนี้ “เท่าที่เรารู้ มีสิ่งต่างๆ เกิดขึ้นในโครงการนี้ซึ่งไม่เคยเกิดขึ้นมาก่อนหรือไม่เคยพิจารณามาก่อน” Cerny กล่าว
แต่การทำงานในรูปแบบใหม่นี้ต้องอาศัยไหวพริบและความยืดหยุ่นในการทำงานในสถานที่จริงเพื่อรับมือกับปัญหาที่ไม่คาดคิดและตอบคำถามที่เกิดขึ้นระหว่างทาง:
จะเชื่อมแผ่นสเตนเลสขนาดเท่ารถยนต์ 128 แผ่นเข้ากับโครงสร้างส่วนบนถาวรได้อย่างไรในขณะที่สวมถุงมือเด็ก จะเชื่อมถั่วรูปโบว์ขนาดยักษ์ได้อย่างไรโดยไม่ต้องพึ่งถั่วนั้น ฉันจะเจาะแนวเชื่อมได้อย่างไรโดยไม่สามารถเชื่อมจากด้านในได้ จะบรรลุผิวเชื่อมสเตนเลสที่เรียบเนียนสมบูรณ์แบบในสนามได้อย่างไร จะเกิดอะไรขึ้นถ้าฟ้าผ่าลงมา?
เซอร์นีย์กล่าวว่าสัญญาณแรกที่บ่งบอกว่าโครงการนี้จะเป็นโครงการที่ซับซ้อนเป็นพิเศษคือตอนที่เริ่มก่อสร้างและติดตั้งอุปกรณ์หนัก 30,000 ปอนด์ โดยมีโครงเหล็กรองรับประติมากรรม
แม้ว่าเหล็กโครงสร้างสังกะสีสูงที่ PSI จัดหาให้เพื่อประกอบฐานโครงสร้างจะประดิษฐ์ได้ค่อนข้างง่าย แต่แพลตฟอร์มสำหรับโครงสร้างรองนั้นอยู่สูงกว่าร้านอาหารครึ่งหนึ่งและสูงกว่าลานจอดรถอีกครึ่งหนึ่ง โดยแต่ละส่วนมีความสูงที่ต่างกัน
“ฐานจึงมีลักษณะยื่นออกมาและโยกเยก” เซอร์นีย์กล่าว “ในจุดที่เราใส่เหล็กจำนวนมาก รวมถึงในตอนเริ่มต้นของแผ่นพื้นด้วย เราต้องดันเครนเข้าไปในหลุมที่มีขนาด 5 ฟุต”
เซอร์นีย์กล่าวว่าพวกเขาใช้ระบบยึดที่ซับซ้อนมาก ซึ่งรวมถึงระบบดึงล่วงหน้าแบบกลไกที่คล้ายกับที่ใช้ในการทำเหมืองถ่านหินและสมอเคมีบางชนิด เมื่อฐานของโครงสร้างเหล็กได้รับการยึดด้วยคอนกรีตแล้ว จะต้องสร้างโครงสร้างส่วนบนที่จะยึดเปลือกไว้
“เราเริ่มติดตั้งระบบโครงถักโดยใช้โอริงสเตนเลส 304 ขนาดใหญ่ 2 ชิ้น ชิ้นหนึ่งอยู่ที่ปลายด้านเหนือของโครงสร้าง และอีกชิ้นหนึ่งอยู่ที่ปลายด้านใต้” Czerny กล่าว (ดูรูปที่ 3) ยึดวงแหวนด้วยโครงถักท่อที่ตัดกัน โครงย่อยแกนวงแหวนถูกตัดเป็นส่วนๆ และยึดด้วยสลักเกลียวโดยใช้ GMAW การเชื่อมด้วยแท่งเหล็ก และตัวทำให้แข็งที่เชื่อมเข้าด้วยกัน
“ดังนั้นจึงมีโครงสร้างส่วนบนขนาดใหญ่ที่ไม่มีใครเคยเห็นมาก่อน โดยมีไว้เป็นโครงสร้างของโครงสร้างเท่านั้น” Czerny กล่าว
แม้จะใช้ความพยายามอย่างเต็มที่ในการออกแบบ วิศวกรรม การผลิต และติดตั้งส่วนประกอบทั้งหมดที่จำเป็นสำหรับโครงการโอ๊คแลนด์ แต่ประติมากรรมชิ้นนี้ก็ยังไม่มีใครเคยพบเห็นมาก่อน และทางเดินใหม่ก็มักมีรอยขูดขีดเสมอ ในทำนองเดียวกัน การนำแนวคิดการผลิตของบริษัทหนึ่งไปใช้กับอีกบริษัทหนึ่งนั้นไม่ใช่เรื่องง่ายเหมือนกับการส่งไม้ต่อ นอกจากนี้ ระยะทางทางกายภาพระหว่างไซต์งานยังส่งผลให้เกิดความล่าช้าในการจัดส่ง ซึ่งทำให้การผลิตบางส่วนในพื้นที่เป็นเรื่องสมเหตุสมผล
“แม้ว่าขั้นตอนการประกอบและการเชื่อมจะได้รับการวางแผนล่วงหน้าในโอ๊คแลนด์ แต่สภาพสถานที่จริงทำให้ทุกคนต้องใช้ความคิดสร้างสรรค์” ซิลวา กล่าว “และพนักงานสหภาพก็ยอดเยี่ยมมาก”
ในช่วงไม่กี่เดือนแรก กิจวัตรประจำวันของ MTH คือการกำหนดว่างานประจำวันประกอบด้วยอะไรบ้าง และจะประดิษฐ์ชิ้นส่วนย่อยบางส่วน รวมถึงสตรัท โช้คอัพ แขน หมุด และหมุดยึดต่างๆ ได้อย่างไร เออร์กล่าวว่าต้องใช้ไม้ค้ำยันเพื่อสร้างระบบข้างชั่วคราว
“เป็นกระบวนการออกแบบและผลิตอย่างต่อเนื่องเพื่อให้ทุกอย่างดำเนินไปและนำออกสู่ตลาดได้อย่างรวดเร็ว เราใช้เวลาค่อนข้างมากในการจัดเรียงสิ่งที่เรามี ในบางกรณีคือการออกแบบใหม่และออกแบบใหม่ จากนั้นจึงผลิตชิ้นส่วนที่เราต้องการ
“ตามจริงแล้ว ในวันอังคาร เราจะมีสินค้า 10 ชิ้นที่ต้องส่งถึงร้านในวันพุธ” ฮิลล์กล่าว “เรามีงานล่วงเวลาจำนวนมากและงานในร้านมากมายที่ต้องทำให้เสร็จในช่วงกลางดึก”
“ชิ้นส่วนกันกระแทกของตู้ข้างประมาณ 75 เปอร์เซ็นต์ผลิตหรือดัดแปลงในโรงงาน” Czerny กล่าว “มีอยู่สองสามครั้งที่เราทำงานชดเชยเวลา 24 ชั่วโมงได้อย่างแท้จริง ฉันอยู่ที่ร้านจนถึงตี 2.30 น. และเมื่อถึงเวลา 17.30 น. ฉันก็กลับบ้านเพื่ออาบน้ำและไปหยิบส่วนผสมต่างๆ ในขณะที่ยังเปียกอยู่”
ระบบกันสะเทือนชั่วคราวของ MTN สำหรับการประกอบตัวเรือประกอบด้วยสปริง สตรัท และสายเคเบิล ข้อต่อทั้งหมดระหว่างแผ่นยึดจะยึดชั่วคราวด้วยสลักเกลียว “โครงสร้างทั้งหมดจึงเชื่อมต่อกันทางกลไก โดยแขวนจากด้านในด้วยโครงถัก 304” Czerny กล่าว
เริ่มจากโดมที่ฐานของประติมากรรมโอมกะลา - “สะดือของสะดือ” โดมถูกแขวนจากโครงยึดโดยใช้ระบบรองรับสปริงแบบชั่วคราวสี่จุดซึ่งประกอบด้วยไม้แขวน สายเคเบิล และสปริง เซอร์นีย์กล่าวว่าสปริงช่วยให้เกิดการ “เด้ง” เมื่อมีการเพิ่มแผ่นไม้เข้าไป จากนั้นสปริงจะถูกปรับตามน้ำหนักที่แผ่นแต่ละแผ่นเพิ่มเข้าไปเพื่อให้ประติมากรรมทั้งหมดสมดุล
แผ่นไม้ทั้ง 168 แผ่นมีระบบรองรับสปริง 4 จุดในตัว จึงสามารถยึดแผ่นไม้แต่ละแผ่นเข้าที่ได้อย่างแยกอิสระ “แนวคิดคือไม่ควรประเมินข้อต่อใดๆ มากเกินไป เพราะข้อต่อเหล่านั้นถูกประกอบเข้าด้วยกันเพื่อให้เกิดการแตกหักแบบ 0/0” เซอร์นีย์กล่าว “หากแผ่นไม้กระทบกับแผ่นไม้ด้านล่าง อาจทำให้เกิดการโก่งงอและปัญหาอื่นๆ ได้”
จากการพิสูจน์ความแม่นยำของ PSI พบว่าการประกอบทำได้ดีมากโดยแทบไม่ต้องออกแรงเลย “PSI ทำงานได้ยอดเยี่ยมมากกับแผง” Czerny กล่าว “ผมต้องยกความดีความชอบให้กับพวกเขา เพราะสุดท้ายแล้ว เขาพอดีจริงๆ แผงพอดีดีมากและเหมาะกับผมมาก เรากำลังพูดถึงขนาดเพียงพันเศษของหนึ่งนิ้วเท่านั้น”
“เมื่อประกอบเสร็จแล้ว หลายคนคิดว่าเสร็จแล้ว” ซิลวากล่าว ไม่เพียงเพราะรอยต่อแน่นเท่านั้น แต่ยังเป็นเพราะชิ้นส่วนที่ประกอบเสร็จสมบูรณ์พร้อมแผ่นขัดเงาที่ขัดเงาจนเป็นกระจกสะท้อนสภาพแวดล้อมรอบตัวเขาด้วย แต่รอยต่อก้นยังมองเห็นได้ ปรอทเหลวไม่มีรอยต่อ นอกจากนี้ ประติมากรรมยังต้องเชื่อมให้สมบูรณ์เพื่อรักษาความสมบูรณ์ของโครงสร้างไว้สำหรับคนรุ่นต่อๆ ไป ซิลวากล่าว
การสร้าง Cloud Gate ให้เสร็จสิ้นต้องล่าช้าออกไปในระหว่างการเปิดตัวสวนสาธารณะอย่างเป็นทางการในฤดูใบไม้ร่วงปี 2547 ดังนั้น Omhalus จึงกลายมาเป็น GTAW ที่มีชีวิต และดำเนินต่อไปเป็นเวลาหลายเดือน
“คุณจะเห็นจุดสีน้ำตาลเล็กๆ รอบๆ โครงสร้าง ซึ่งเป็นจุดเชื่อม TIG” Czerny กล่าว “เราเริ่มบูรณะเต็นท์ตั้งแต่เดือนมกราคม”
“ความท้าทายด้านการผลิตที่สำคัญต่อไปสำหรับโครงการนี้คือการเชื่อมตะเข็บโดยไม่สูญเสียความแม่นยำของรูปร่างเนื่องจากการหดตัวจากการเชื่อม” ซิลวา กล่าว
ตามที่ Czerny กล่าวไว้ การเชื่อมด้วยพลาสม่าจะให้ความแข็งแรงและความแข็งที่จำเป็นพร้อมความเสี่ยงต่อแผ่นโลหะน้อยที่สุด ส่วนผสมของอาร์กอน 98% และฮีเลียม 2% ถือเป็นส่วนผสมที่ดีที่สุดในการลดมลพิษและปรับปรุงการหลอมเหลว
ช่างเชื่อมใช้เทคนิคการเชื่อมพลาสม่าแบบรูกุญแจโดยใช้แหล่งจ่ายไฟ Thermal Arc® และชุดแทรกเตอร์และคบเพลิงพิเศษที่ออกแบบและใช้โดย PSI