วิสัยทัศน์ของ Anish Kapoor สำหรับประติมากรรม Cloud Gate ใน Millennium Park ของเมืองชิคาโก คือการให้ประติมากรรมนี้มีลักษณะคล้ายปรอทเหลวที่สะท้อนภาพเมืองโดยรอบได้อย่างไร้รอยต่อ การบรรลุความไร้รอยต่อนี้ต้องอาศัยความทุ่มเทและความรัก
“สิ่งที่ผมอยากทำใน Millennium Park คือการสร้างสิ่งที่เข้ากับเส้นขอบฟ้าของเมืองชิคาโก…เพื่อให้ผู้คนได้เห็นเมฆลอยอยู่ในนั้นและอาคารสูงมากมายสะท้อนอยู่ในผลงาน จากนั้น ด้วยรูปร่างที่ประตู ผู้เข้าร่วม ผู้ชม จะสามารถเข้าไปในห้องที่ลึกล้ำมากแห่งนี้ได้ ในลักษณะเดียวกับที่ภายนอกของผลงานสะท้อนให้เห็นสิ่งต่างๆ ในเมืองโดยรอบ” – อนิช คาปูร์ ศิลปินชาวอังกฤษผู้มีชื่อเสียงระดับโลก ประติมากร Cloud Gate
เมื่อพิจารณาจากพื้นผิวอันเงียบสงบของประติมากรรมสแตนเลสขนาดใหญ่ชิ้นนี้ ยากที่จะคาดเดาได้ว่าใต้พื้นผิวนั้นมีโลหะและความกล้าหาญอยู่มากเพียงใด Cloud Gate ซ่อนเรื่องราวของผู้ผลิตโลหะ ช่างตัด ช่างเชื่อม ช่างตัดแต่ง วิศวกร ช่างเทคนิค ช่างเหล็ก ช่างติดตั้ง และผู้จัดการมากกว่า 100 ราย ตลอดเวลา 5 ปี
หลายคนต้องทำงานล่วงเวลา ทำงานในโรงงานกลางดึก ตั้งแคมป์ในสถานที่ และทำงานหนักภายใต้อุณหภูมิ 110 องศาโดยสวมชุด Tyvek® เต็มรูปแบบและหน้ากากป้องกันแบบครึ่งหน้า บางคนทำงานในท่าต้านแรงโน้มถ่วง โดยห้อยตัวจากเข็มขัดนิรภัยขณะถือเครื่องมือและทำงานบนทางลาดที่ลื่น ทุกสิ่งทุกอย่างต้องก้าวข้ามไปเพียงเล็กน้อย (และก้าวข้ามไปไกลกว่านั้น) เพื่อทำให้สิ่งที่เป็นไปไม่ได้ให้เป็นไปได้
บริษัทผู้ผลิต Performance Structures Inc. (PSI) เมืองโอ๊คแลนด์ รัฐแคลิฟอร์เนีย และ MTH เมืองวิลล่าพาร์ก รัฐอิลลินอยส์ รับผิดชอบในการออกแบบโครงสร้างโลหะและกระจกทางสถาปัตยกรรมที่เก่าแก่ที่สุดแห่งหนึ่งในพื้นที่ชิคาโก โดยเสริมสร้างแนวคิดของประติมากร Anish Kapoor ในการสร้างเมฆลอยเหนือธรรมชาติให้กลายเป็นประติมากรรมสแตนเลสขนาด 110 ตัน ยาว 66 ฟุต สูง 33 ฟุต ในโอกาสครบรอบ 120 ปี MTH เป็นหนึ่งในผู้รับเหมาออกแบบโครงสร้างสถาปัตยกรรมด้วยโลหะและกระจกที่เก่าแก่ที่สุดในพื้นที่ชิคาโก
ข้อกำหนดในการดำเนินโครงการจะต้องอาศัยการดำเนินการเชิงศิลปะ ความคิดสร้างสรรค์ ทักษะทางกล และความรู้ด้านการผลิตของทั้งสองบริษัท พวกเขาออกแบบเองหรือแม้แต่สร้างอุปกรณ์สำหรับโครงการ
ความท้าทายบางประการของโครงการมาจากรูปร่างโค้งมนที่แปลกประหลาด เช่น จุดหรือสะดือคว่ำ และบางส่วนก็มาจากขนาดที่ใหญ่โตมโหฬาร ประติมากรรมเหล่านี้สร้างขึ้นโดยบริษัทสองแห่งที่ต่างกันในสถานที่ต่างกันหลายพันไมล์ ก่อให้เกิดปัญหาในเรื่องการคมนาคมและรูปแบบการทำงาน กระบวนการหลายอย่างที่ต้องทำในพื้นที่จริงนั้นทำได้ยากในสภาพแวดล้อมของร้านค้า ไม่ต้องพูดถึงในพื้นที่จริงเลย ความยากลำบากมากมายเกิดขึ้นเพียงเพราะไม่เคยมีการสร้างโครงสร้างดังกล่าวมาก่อน ดังนั้นจึงไม่มีข้อมูลอ้างอิง ไม่มีพิมพ์เขียว ไม่มีแผนงาน
Ethan Silva แห่ง PSI มีประสบการณ์อันยาวนานในการสร้างเปลือกหอย โดยเริ่มจากบนเรือและต่อมาอยู่ในโครงการศิลปะอื่นๆ จึงทำให้เขามีคุณสมบัติเหมาะสมที่จะสร้างเปลือกหอยที่มีลักษณะเฉพาะ Anish Kapoor ได้ขอให้บัณฑิตสาขาฟิสิกส์และศิลปะจัดทำแบบจำลองขนาดเล็กขึ้นมา
“ฉันเลยทำตัวอย่างขนาด 2 x 3 เมตร เป็นชิ้นงานโค้งมนขัดเงาที่เรียบเนียนมาก และเขาก็บอกว่า 'โอ้ คุณทำเอง คุณเป็นคนเดียวที่ทำ' เพราะเขามองหาคนมาทำเรื่องนี้มาสองปีแล้ว” ซิลวากล่าว
แผนเดิมคือให้ PSI สร้างและประกอบประติมากรรมให้เสร็จสมบูรณ์ จากนั้นส่งชิ้นงานทั้งหมดไปทางทิศใต้ของมหาสมุทรแปซิฟิก ผ่านคลองปานามา ไปทางทิศเหนือตามมหาสมุทรแอตแลนติก และไปตามเส้นทางเดินเรือเซนต์ลอว์เรนซ์ไปยังท่าเรือในทะเลสาบมิชิแกน ตามที่ Edward Uhlir กรรมการบริหารของ Millennium Park Inc. กล่าว ตามคำแถลง ระบบสายพานลำเลียงที่ออกแบบมาเป็นพิเศษจะขนส่งชิ้นงานไปที่ Millennium Park ข้อจำกัดด้านเวลาและความสามารถในการปฏิบัติจริงบังคับให้แผนนี้ต้องเปลี่ยนแปลง ดังนั้น แผงโค้งจะต้องได้รับการเสริมความแข็งแรงสำหรับการขนส่ง และขนส่งด้วยรถบรรทุกไปที่ชิคาโก ซึ่ง MTH จะประกอบโครงสร้างส่วนล่างและโครงสร้างส่วนบน และเชื่อมต่อแผงเข้ากับโครงสร้างส่วนบน
งานตกแต่งและขัดเงาบริเวณเชื่อมของ Cloud Gate ให้ดูไร้รอยต่อถือเป็นหนึ่งในขั้นตอนที่ยากที่สุดในการติดตั้งและประกอบภาคสนาม โดยกระบวนการ 12 ขั้นตอนนี้จะจบลงด้วยการขัดเงาให้มีความเงาคล้ายกับการขัดเงาของช่างอัญมณี
“โดยทั่วไปแล้ว เราทำงานในโครงการนั้นเป็นเวลาประมาณสามปีเพื่อสร้างชิ้นส่วนเหล่านี้” ซิลวา กล่าว “มันเป็นงานที่ยาก เราใช้เวลาส่วนใหญ่ไปกับการคิดหาวิธีทำและวางแผนรายละเอียด นั่นก็คือการทำให้สมบูรณ์แบบ วิธีที่เราใช้เทคโนโลยีคอมพิวเตอร์และการทำงานโลหะแบบโบราณคือการหลอมโลหะและผสมผสานเทคโนโลยีการบินและอวกาศเข้าด้วยกัน”
เขากล่าวว่ามันยากที่จะสร้างบางสิ่งที่ใหญ่และหนักขนาดนั้นด้วยความแม่นยำ แผ่นโลหะที่ใหญ่ที่สุดมีความกว้างโดยเฉลี่ย 7 ฟุต ยาว 11 ฟุต และมีน้ำหนัก 1,500 ปอนด์
“การทำงาน CAD ทั้งหมดและการสร้างภาพวาดจริงสำหรับงานนั้นเป็นโปรเจ็กต์ใหญ่ในตัวมันเอง” ซิลวา กล่าว “เราใช้เทคโนโลยีคอมพิวเตอร์ในการวัดแผ่นโลหะและประเมินรูปร่างและความโค้งของแผ่นโลหะอย่างแม่นยำเพื่อให้แผ่นโลหะประกอบกันได้อย่างถูกต้อง”
“พวกเราสร้างแบบจำลองคอมพิวเตอร์แล้วจึงแบ่งส่วนออกเป็นส่วนๆ” ซิลวา กล่าว “ผมใช้ประสบการณ์ของผมในการสร้างเปลือกหอย และผมมีความคิดบางอย่างเกี่ยวกับวิธีการแบ่งส่วนรูปร่างเพื่อให้เส้นตะเข็บทำงานได้ เพื่อที่เราจะได้ผลลัพธ์ที่มีคุณภาพดีที่สุด”
แผ่นบางแผ่นเป็นรูปสี่เหลี่ยมจัตุรัส และบางแผ่นมีรูปร่างคล้ายพาย ยิ่งแผ่นเหล่านี้เข้าใกล้จุดเปลี่ยนชันมากเท่าไร ก็จะยิ่งมีรูปร่างคล้ายพายมากขึ้นเท่านั้น และการเปลี่ยนแปลงในแนวรัศมีก็จะยิ่งใหญ่ขึ้น ที่ด้านบน แผ่นเหล่านี้จะแบนกว่าและใหญ่กว่า
พลาสม่าตัดสเตนเลสสตีล 316L หนา 1/4 ถึง 3/8 นิ้ว ซึ่งแข็งแรงเพียงพออยู่แล้ว ซิลวา กล่าว “ความท้าทายที่แท้จริงคือการทำให้แผ่นเหล็กขนาดใหญ่มีความโค้งที่แม่นยำเพียงพอ ซึ่งทำได้โดยการสร้างโครงซี่โครงสำหรับแผ่นเหล็กแต่ละแผ่นอย่างแม่นยำมาก วิธีนี้ช่วยให้เรากำหนดรูปร่างของแผ่นเหล็กแต่ละแผ่นได้อย่างแม่นยำ”
แผ่นไม้จะถูกรีดด้วยลูกกลิ้ง 3 มิติที่ PSI ออกแบบและผลิตขึ้นโดยเฉพาะสำหรับการรีดแผ่นไม้เหล่านี้ (ดูรูปที่ 1) “มันค่อนข้างจะเหมือนกับลูกกลิ้งของอังกฤษ เรารีดแผ่นไม้โดยใช้เทคนิคที่คล้ายกับวิธีทำบังโคลน” ซิลวา กล่าวดัดแผ่นไม้แต่ละแผ่นโดยเลื่อนไปมาบนลูกกลิ้ง ปรับแรงกดบนลูกกลิ้งจนกว่าแผ่นไม้จะเหลือขนาดที่ต้องการไม่เกิน 0.01 นิ้ว ความแม่นยำสูงที่จำเป็นทำให้การขึ้นรูปแผ่นไม้ให้เรียบเนียนทำได้ยาก เขากล่าว
จากนั้นช่างเชื่อมจะเชื่อมฟลักซ์ที่เชื่อมกับโครงสร้างระบบซี่โครงด้านใน “ในความคิดของผม การเชื่อมฟลักซ์ที่เชื่อมกับโครงสร้างนั้นเป็นวิธีที่ดีเยี่ยมในการสร้างรอยเชื่อมโครงสร้างในสแตนเลส” ซิลวาอธิบาย “ทำให้ได้รอยเชื่อมคุณภาพสูงโดยเน้นที่การผลิตเป็นหลักและดูสวยงาม”
พื้นผิวทั้งหมดของแผ่นไม้จะถูกเจียรด้วยมือและกลึงด้วยเครื่องจักรเพื่อตัดให้ได้ความละเอียดตามต้องการเป็นพันนิ้วเพื่อให้แผ่นไม้ทั้งหมดพอดีกัน (ดูรูปที่ 2) ตรวจสอบขนาดด้วยอุปกรณ์วัดความแม่นยำและการสแกนด้วยเลเซอร์ ในที่สุด แผ่นไม้จะถูกขัดให้เงาเป็นกระจกและเคลือบด้วยฟิล์มป้องกัน
แผงประมาณหนึ่งในสามพร้อมฐานและโครงสร้างภายในถูกสร้างขึ้นในชุดประกอบทดลองก่อนที่แผงจะถูกส่งจากโอ๊คแลนด์ (ดูรูปที่ 3 และ 4) วางแผนขั้นตอนการติดผนังและทำการเชื่อมตะเข็บบนแผ่นไม้ขนาดเล็กเพื่อเชื่อมเข้าด้วยกัน “ดังนั้น เมื่อเราประกอบมันเข้าด้วยกันที่ชิคาโก เราจึงรู้ว่ามันจะพอดีกัน” ซิลวา กล่าว
อุณหภูมิ เวลา และการสั่นสะเทือนของรถบรรทุกอาจทำให้แผ่นรีดคลายตัวได้ ตะแกรงแบบมีซี่โครงได้รับการออกแบบไม่เพียงเพื่อเพิ่มความแข็งของแผ่นเท่านั้น แต่ยังออกแบบมาเพื่อรักษารูปร่างของแผ่นระหว่างการขนส่งอีกด้วย
ดังนั้น แผ่นเหล็กแต่ละแผ่นจึงได้รับการอบด้วยความร้อนและทำให้เย็นลงด้วยตาข่ายเสริมด้านใน เพื่อบรรเทาความเครียดของวัสดุ เพื่อป้องกันความเสียหายระหว่างการขนส่ง จึงทำโครงสำหรับวางแผ่นเหล็กแต่ละแผ่น จากนั้นจึงโหลดลงในตู้คอนเทนเนอร์ครั้งละประมาณ 4 ตู้
จากนั้นตู้คอนเทนเนอร์เหล่านี้จะถูกโหลดลงในผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป ครั้งละประมาณ 4 ตู้ และส่งไปที่ชิคาโกพร้อมกับทีมงาน PSI เพื่อทำการติดตั้งกับทีมงาน MTH คนหนึ่งเป็นเจ้าหน้าที่ด้านโลจิสติกส์ที่ประสานงานการขนส่ง และอีกคนเป็นหัวหน้างานในด้านเทคนิค เขาทำงานกับเจ้าหน้าที่ของ MTH เป็นประจำทุกวัน และช่วยพัฒนาเทคโนโลยีใหม่ๆ ตามความจำเป็น “แน่นอนว่าเขาเป็นส่วนสำคัญมากในกระบวนการนี้” ซิลวา กล่าว
ไลล์ ฮิลล์ ประธานบริษัท MTH กล่าวว่า บริษัท MTH Industries ได้รับมอบหมายให้ดูแลงานประติมากรรมอันวิจิตรงดงามนี้ตั้งแต่แรก โดยจะติดตั้งโครงสร้างส่วนบน จากนั้นจึงเชื่อมแผ่นโลหะเข้ากับโครงสร้างและขัดเงาให้เรียบร้อย โดยได้รับคำแนะนำจาก PSI Technical การจะผลิตประติมากรรมชิ้นนี้ให้เสร็จสมบูรณ์ได้นั้นต้องอาศัยความสมดุลระหว่างศิลปะและการใช้งานจริง ทฤษฎีและความเป็นจริง เวลาที่ต้องใช้และเวลาที่กำหนดไว้
Lou Cerny รองประธานฝ่ายวิศวกรรมและผู้จัดการโครงการของ MTH กล่าวว่าสิ่งที่ทำให้เขาสนใจโครงการนี้คือความพิเศษเฉพาะตัวของโครงการ “เท่าที่เรารู้ มีสิ่งต่างๆ ที่เกิดขึ้นในโครงการนี้โดยเฉพาะที่ไม่เคยมีใครทำมาก่อนหรือไม่เคยได้รับการพิจารณามาก่อนเลย” Cerny กล่าว
แต่การทำงานในรูปแบบใหม่นี้ต้องอาศัยไหวพริบและความยืดหยุ่นในการทำงานในสถานที่จริงเพื่อรับมือกับความท้าทายที่ไม่คาดคิด และตอบคำถามที่เกิดขึ้นขณะทำงาน:
คุณจะประกอบแผงเหล็กสแตนเลสขนาดเท่ารถยนต์ 128 แผงเข้ากับโครงสร้างส่วนบนแบบถาวรได้อย่างไรในขณะที่ต้องจับต้องด้วยมือเด็ก? คุณจะเชื่อมถั่วรูปโค้งขนาดยักษ์ได้อย่างไรโดยไม่ต้องพึ่งถั่วนั้น? จะเจาะแนวเชื่อมได้อย่างไรโดยไม่สามารถเชื่อมจากด้านในได้? จะทำให้รอยเชื่อมสแตนเลสมีผิวกระจกที่สมบูรณ์แบบในสภาพแวดล้อมภาคสนามได้อย่างไร? จะเกิดอะไรขึ้นถ้าฟ้าผ่าลงมา?
Cerny กล่าวว่า สัญญาณแรกที่บ่งบอกว่านี่จะเป็นโครงการที่ยากเป็นพิเศษ ก็คือเมื่อเริ่มก่อสร้างและติดตั้งอุปกรณ์น้ำหนัก 30,000 ปอนด์ โครงสร้างเหล็กที่ใช้รองรับประติมากรรมนี้
แม้ว่าเหล็กโครงสร้างที่อุดมด้วยสังกะสีที่ PSI จัดหาให้เพื่อประกอบฐานโครงสร้างจะผลิตได้ค่อนข้างง่าย แต่ไซต์โครงสร้างฐานนั้นตั้งอยู่เหนือร้านอาหารครึ่งหนึ่งและเหนือลานจอดรถอีกครึ่งหนึ่ง โดยแต่ละแห่งมีความสูงที่ต่างกัน
“ดังนั้นโครงสร้างรองจึงมีลักษณะยื่นออกมาและโยกเยก” เซอร์นีย์กล่าว “ในตอนเริ่มงานวางแผ่นเหล็กนั้น เราต้องให้เครนตอกเข้าไปในหลุมที่มีขนาด 5 ฟุต”
Cerny กล่าวว่าพวกเขาใช้ระบบยึดที่ซับซ้อนมาก ซึ่งรวมถึงระบบพรีโหลดเชิงกล ซึ่งคล้ายกับประเภทของวัสดุที่ใช้ในการทำเหมืองถ่านหิน และสมอเคมีบางชนิด เมื่อโครงสร้างรองของโครงสร้างเหล็กได้รับการแก้ไขในคอนกรีตแล้ว จำเป็นต้องสร้างโครงสร้างส่วนบนที่จะยึดเปลือกไว้
“เราเริ่มติดตั้งระบบโครงถักโดยใช้โอริงสเตนเลส 304 ขนาดใหญ่ที่ผลิตขึ้นสองชิ้น ชิ้นหนึ่งอยู่ที่ปลายด้านเหนือของโครงสร้าง และอีกชิ้นหนึ่งอยู่ที่ปลายด้านใต้” Cerny กล่าว (ดูรูปที่ 3) วงแหวนถูกยึดเข้าด้วยกันด้วยโครงถักท่อที่ไขว้กัน โครงย่อยแกนวงแหวนถูกสร้างขึ้นเป็นส่วนๆ และยึดด้วยสลักเกลียวในตำแหน่งโดยใช้ GMAW และการเชื่อมด้วยแท่งและตัวทำให้แข็งแบบเชื่อม
“มีโครงสร้างส่วนบนขนาดใหญ่ที่ไม่มีใครเคยเห็นมาก่อน มีไว้เพื่อสร้างโครงสร้างโดยเฉพาะ” เซอร์นีย์กล่าว
แม้จะพยายามอย่างเต็มที่ในการออกแบบ ผลิต ประดิษฐ์ และติดตั้งส่วนประกอบทั้งหมดที่จำเป็นต่อโครงการโอ๊คแลนด์ แต่ประติมากรรมชิ้นนี้ก็ยังไม่มีใครเทียบได้และการบุกเบิกแนวทางใหม่ก็มักมาพร้อมกับรอยขีดข่วนอยู่เสมอ ในทำนองเดียวกัน การผสมผสานแนวคิดการผลิตของบริษัทหนึ่งเข้ากับอีกบริษัทหนึ่งก็ไม่ใช่เรื่องง่ายเหมือนกับการส่งไม้ต่อ นอกจากนี้ ระยะทางทางกายภาพระหว่างไซต์งานยังทำให้เกิดความล่าช้าในการจัดส่ง ซึ่งทำให้การผลิตในสถานที่บางแห่งมีความสมเหตุสมผล
“แม้ว่าขั้นตอนการประกอบและการเชื่อมจะได้รับการวางแผนล่วงหน้าในโอ๊คแลนด์ แต่สภาพสถานที่จริงต้องใช้ความสามารถในการปรับตัวจากทุกคน” ซิลวา กล่าว “และเจ้าหน้าที่สหภาพก็ยอดเยี่ยมมากจริงๆ”
ในช่วงไม่กี่เดือนแรก กิจวัตรประจำวันของ MTH คือการกำหนดว่างานประจำวันประกอบด้วยอะไรบ้าง และจะผลิตชิ้นส่วนบางส่วนสำหรับการประกอบโครงย่อย รวมถึงสตรัท "โช้คอัพ" แขน หมุด และหมุดยึดอย่างไรให้ดีที่สุด เออร์กล่าวว่าต้องใช้ไม้ค้ำยันเพื่อสร้างระบบข้างชั่วคราว
“เป็นกระบวนการต่อเนื่องในการออกแบบและผลิตอย่างต่อเนื่องเพื่อให้ทุกอย่างดำเนินไปอย่างราบรื่นและนำไปยังไซต์งานได้อย่างรวดเร็ว เราใช้เวลาค่อนข้างมากในการคัดแยกสิ่งที่เรามี โดยออกแบบใหม่แล้วออกแบบใหม่ในบางกรณี จากนั้นจึงผลิตชิ้นส่วนที่จำเป็น”
“ตามจริงแล้ว ในวันอังคาร เราจะต้องมีงาน 10 อย่างที่ต้องส่งมอบที่หน้างานในวันพุธ” ฮิลล์กล่าว “มีการทำงานล่วงเวลาจำนวนมากและงานในร้านค้าจำนวนมากที่ทำในช่วงกลางดึก”
“ชิ้นส่วนรองรับบอร์ดประมาณ 75 เปอร์เซ็นต์ถูกผลิตหรือดัดแปลงในสถานที่จริง” Cerny กล่าว “มีบางครั้งที่เราสร้างวันทำงาน 24 ชั่วโมงขึ้นมาจริงๆ ฉันอยู่ที่ร้านจนถึงตี 2 ตี 3 และกลับบ้านตอนตี 5.30 น. เพื่ออาบน้ำและไปหยิบส่วนผสมในขณะที่ยังเปียกอยู่”
ระบบกันสะเทือนชั่วคราว MTH สำหรับการประกอบโครงประกอบด้วยสปริง สตรัท และสายเคเบิล ข้อต่อทั้งหมดระหว่างแผ่นจะยึดเข้าด้วยกันชั่วคราวด้วยสลักเกลียว “ดังนั้นโครงสร้างทั้งหมดจึงเชื่อมต่อทางกลไก แขวนลอยจากด้านในด้วยโครงถัก 304” เซอร์นีย์กล่าว
พวกเขาเริ่มต้นด้วยโดมที่ฐานของประติมากรรมโอมฮาลัส หรือ “สะดือ” โดมถูกแขวนจากโครงถักโดยใช้ระบบรองรับสปริงชั่วคราวสี่จุดซึ่งประกอบด้วยไม้แขวน สายเคเบิล และสปริง เซอร์นีย์กล่าวว่าสปริงช่วยให้เกิดการ “ตอบสนอง” เมื่อมีการเพิ่มแผ่นไม้เข้าไป สปริงจะถูกปรับตามน้ำหนักที่แผ่นแต่ละแผ่นเพิ่มเข้าไป เพื่อช่วยรักษาสมดุลให้กับประติมากรรมทั้งหมด
แผ่นไม้แต่ละแผ่นจากทั้งหมด 168 แผ่นจะมีระบบรองรับสปริงแบบ 4 จุดแยกกัน จึงรับน้ำหนักได้ทีละแผ่นเมื่อติดตั้ง “แนวคิดคือไม่เน้นที่ข้อต่อใดข้อต่อหนึ่งมากเกินไป เพราะข้อต่อเหล่านั้นถูกประกอบเข้าด้วยกันเพื่อสร้างช่องว่าง 0/0” Cerny กล่าว “ถ้าแผ่นไม้กระทบกับแผ่นไม้ด้านล่าง อาจทำให้เกิดการโก่งงอและเกิดปัญหาอื่นๆ ได้”
เป็นการพิสูจน์ความแม่นยำของงานของ PSI การประกอบทำได้ดีมากโดยมีช่องว่างเพียงเล็กน้อย “PSI ทำงานได้ยอดเยี่ยมมากในการสร้างแผง” Cerny กล่าว “ฉันยกความดีความชอบให้กับพวกเขาทั้งหมดเพราะสุดท้ายแล้วมันก็พอดีกันจริงๆ การประกอบนั้นดีมาก ซึ่งมันยอดเยี่ยมมากสำหรับฉัน เรากำลังพูดถึงขนาดเพียงพันเศษของนิ้วเท่านั้น แผ่นเหล่านี้ประกอบเข้าด้วยกันจนมีขอบปิด”
“เมื่อพวกเขาประกอบเสร็จ หลายคนคิดว่ามันเสร็จแล้ว” ซิลวา กล่าว ไม่เพียงเพราะตะเข็บแน่นเท่านั้น แต่ยังเป็นเพราะชิ้นส่วนที่ประกอบเสร็จสมบูรณ์พร้อมแผ่นขัดเงากระจกเงาได้เข้ามามีบทบาทในการสะท้อนสภาพแวดล้อมโดยรอบ แต่รอยต่อที่ก้นยังคงมองเห็นได้ ปรอทเหลวไม่มีรอยต่อ นอกจากนี้ ประติมากรรมนี้ยังต้องเชื่อมรอยต่ออย่างสมบูรณ์เพื่อรักษาความสมบูรณ์ของโครงสร้างไว้สำหรับคนรุ่นต่อๆ ไป ซิลวา กล่าว
การสร้าง Cloud Gate ให้เสร็จสิ้นต้องถูกระงับไว้ก่อนระหว่างพิธีเปิดสวนสาธารณะอย่างเป็นทางการในฤดูใบไม้ร่วงปี 2547 ดังนั้น Omhalus จึงถือเป็น GTAW แบบเต็มรูปแบบ และต้องดำเนินต่อไปเป็นเวลาหลายเดือน
“คุณจะเห็นจุดสีน้ำตาลเล็กๆ ซึ่งเกิดจากจุดบัดกรี TIG รอบๆ โครงสร้างทั้งหมด” เซอร์นีย์กล่าว “เราเริ่มสร้างเต็นท์ขึ้นมาใหม่ในเดือนมกราคม”
“ความท้าทายหลักต่อไปในการผลิตโครงการนี้คือการเชื่อมตะเข็บโดยไม่สูญเสียความแม่นยำของรูปทรงเนื่องจากการหดตัวที่เกิดจากการเชื่อม” ซิลวา กล่าว
Cerny กล่าวว่าการเชื่อมพลาสม่าจะให้ความแข็งแรงและความแข็งตามที่ต้องการพร้อมความเสี่ยงต่อบอร์ดที่น้อยที่สุด ส่วนผสมของอาร์กอน 98% และฮีเลียม 2% จะให้ผลดีที่สุดในการลดการเกาะติดและเพิ่มการหลอมรวม
ช่างเชื่อมใช้เทคนิคการเชื่อมพลาสม่าแบบรูกุญแจโดยใช้แหล่งจ่ายไฟ Thermal Arc® และชุดแทรกเตอร์และคบเพลิงพิเศษที่พัฒนาและใช้โดย PSI