เราใช้คุกกี้เพื่อปรับปรุงประสบการณ์ของคุณการเรียกดูไซต์นี้ต่อไปแสดงว่าคุณยอมรับการใช้คุกกี้ของเราข้อมูลเพิ่มเติม.
ระบบเภสัชกรรมไอน้ำบริสุทธิ์หรือบริสุทธิ์รวมถึงเครื่องกำเนิด, วาล์วควบคุม, ท่อจ่ายหรือท่อส่ง, กับดักอุณหภูมิทางอุณหพลศาสตร์หรือสมดุล, เกจวัดความดัน, ตัวลดความดัน, วาล์วนิรภัย และตัวสะสมปริมาตร
ชิ้นส่วนเหล่านี้ส่วนใหญ่ทำจากเหล็กกล้าไร้สนิม 316 L และมีปะเก็นฟลูออโรโพลิเมอร์ (โดยทั่วไปคือโพลีเตตระฟลูออโรเอทิลีน หรือที่เรียกว่าเทฟลอนหรือ PTFE) รวมถึงวัสดุกึ่งโลหะหรือวัสดุอิลาสโตเมอร์อื่นๆ
ส่วนประกอบเหล่านี้ไวต่อการกัดกร่อนหรือการเสื่อมสภาพระหว่างการใช้งาน ซึ่งส่งผลต่อคุณภาพของยูทิลิตี้ Clean Steam (CS) ที่เสร็จสิ้นแล้วโครงการที่มีรายละเอียดในบทความนี้ประเมินตัวอย่างเหล็กกล้าไร้สนิมจากกรณีศึกษาระบบ CS สี่กรณี ประเมินความเสี่ยงของผลกระทบต่อการกัดกร่อนที่อาจเกิดขึ้นกับกระบวนการและระบบวิศวกรรมที่สำคัญ และทดสอบหาอนุภาคและโลหะในคอนเดนเสท
ตัวอย่างส่วนประกอบของระบบท่อและระบบจำหน่ายที่สึกกร่อนจะถูกวางเพื่อตรวจสอบผลพลอยได้จากการสึกกร่อน9 สำหรับแต่ละกรณี มีการประเมินสภาพพื้นผิวที่แตกต่างกันตัวอย่างเช่น มีการประเมินผลบลัชและการกัดกร่อนมาตรฐาน
พื้นผิวของตัวอย่างอ้างอิงได้รับการประเมินสำหรับการมีอยู่ของคราบบลัชโดยใช้การตรวจสอบด้วยสายตา, เครื่องเจาะอิเล็กตรอนสเปกโทรสโกปี (AES), อิเล็กตรอนสเปกโทรสโกปีสำหรับการวิเคราะห์ทางเคมี (ESCA), กล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่องกราด (SEM) และ X-ray photoelectron spectroscopy (XPS)
วิธีการเหล่านี้สามารถเปิดเผยคุณสมบัติทางกายภาพและระดับอะตอมของการกัดกร่อนและคราบสกปรก ตลอดจนกำหนดปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อคุณสมบัติของของไหลทางเทคนิคหรือผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายหนึ่ง
ผลิตภัณฑ์การกัดกร่อนของเหล็กกล้าไร้สนิมมีหลายรูปแบบ เช่น ชั้นสีแดงของเหล็กออกไซด์ (สีน้ำตาลหรือสีแดง) บนพื้นผิวด้านล่างหรือเหนือชั้นของเหล็กออกไซด์ (สีดำหรือสีเทา)2ความสามารถในการโยกย้ายลง
ชั้นออกไซด์ของเหล็ก (บลัชสีดำ) อาจหนาขึ้นเมื่อเวลาผ่านไปเนื่องจากคราบสกปรกจะเด่นชัดขึ้น ดังที่เห็นได้จากอนุภาคหรือคราบสกปรกที่มองเห็นได้บนพื้นผิวของห้องฆ่าเชื้อและอุปกรณ์หรือภาชนะบรรจุหลังการฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำ แสดงว่ามีการโยกย้ายการวิเคราะห์ในห้องปฏิบัติการของตัวอย่างคอนเดนเสทแสดงให้เห็นลักษณะการแพร่กระจายของกากตะกอนและปริมาณโลหะที่ละลายได้ในของไหล CSสี่
แม้ว่าจะมีเหตุผลหลายประการสำหรับปรากฏการณ์นี้ แต่ตัวสร้าง CS มักจะเป็นผู้สนับสนุนหลักไม่ใช่เรื่องแปลกที่จะพบออกไซด์ของเหล็กสีแดง (สีน้ำตาล/แดง) บนพื้นผิว และเหล็กออกไซด์ (สีดำ/สีเทา) ในช่องระบายอากาศที่ค่อยๆ เคลื่อนผ่านระบบกระจาย CS6
ระบบการกระจาย CS เป็นการกำหนดค่าแบบแยกย่อยที่มีจุดใช้งานหลายจุดสิ้นสุดที่พื้นที่ห่างไกลหรือที่ส่วนท้ายของส่วนหัวหลักและส่วนหัวย่อยของสาขาต่างๆระบบอาจรวมถึงตัวควบคุมจำนวนหนึ่งเพื่อช่วยเริ่มต้นการลดความดัน/อุณหภูมิ ณ จุดใช้งานเฉพาะที่อาจเป็นจุดกัดกร่อนที่อาจเกิดขึ้นได้
การกัดกร่อนยังอาจเกิดขึ้นได้ในกับดักที่ออกแบบอย่างถูกสุขลักษณะซึ่งวางไว้ตามจุดต่างๆ ในระบบเพื่อขจัดคอนเดนเสทและอากาศออกจากไอน้ำสะอาดที่ไหลผ่านกับดัก ท่อปลายน้ำ/ท่อระบาย หรือส่วนหัวของคอนเดนเสท
ในกรณีส่วนใหญ่ การย้ายกลับมีแนวโน้มว่าจะเกิดคราบสนิมสะสมบนกับดักและเติบโตขึ้นจากต้นน้ำไปยังและนอกท่อส่งหรือตัวสะสมจุดใช้งานที่อยู่ติดกันสนิมที่ก่อตัวในกับดักหรือส่วนประกอบอื่น ๆ สามารถมองเห็นได้ทางต้นน้ำของแหล่งที่มาโดยมีการโยกย้ายอย่างต่อเนื่องที่ปลายน้ำและต้นน้ำ
ส่วนประกอบเหล็กกล้าไร้สนิมบางชนิดยังแสดงโครงสร้างทางโลหะในระดับปานกลางถึงสูง รวมทั้งเดลต้าเฟอร์ไรต์เชื่อว่าผลึกเฟอร์ไรต์จะลดความต้านทานการกัดกร่อน แม้ว่าอาจมีอยู่เพียง 1-5% ก็ตาม
เฟอร์ไรต์ยังไม่ทนทานต่อการกัดกร่อนเท่าโครงสร้างผลึกออสเทนนิติก ดังนั้น เฟอร์ไรต์จะสึกกร่อนได้ดีกว่าสามารถตรวจจับเฟอร์ไรต์ได้อย่างแม่นยำด้วยเฟอร์ไรต์โพรบและกึ่งแม่นยำด้วยแม่เหล็ก แต่มีข้อจำกัดที่สำคัญ
ตั้งแต่การตั้งค่าระบบ จนถึงการเริ่มเดินเครื่องครั้งแรก และการเริ่มต้นเครื่องกำเนิด CS ใหม่และการวางท่อจ่าย มีหลายปัจจัยที่มีส่วนทำให้เกิดการกัดกร่อน:
เมื่อเวลาผ่านไป องค์ประกอบที่มีฤทธิ์กัดกร่อนเช่นนี้สามารถก่อให้เกิดผลิตภัณฑ์ที่มีฤทธิ์กัดกร่อนเมื่อพบ รวมกัน และซ้อนทับกับส่วนผสมของเหล็กและธาตุเหล็กเขม่าดำมักจะเห็นเป็นอันดับแรกในเครื่องกำเนิดไฟฟ้า จากนั้นจะปรากฏในท่อระบายของเครื่องกำเนิดไฟฟ้าและในท้ายที่สุดทั่วทั้งระบบจำหน่าย CS
ทำการวิเคราะห์ SEM เพื่อแสดงโครงสร้างจุลภาคของผลพลอยได้จากการกัดกร่อนซึ่งปกคลุมพื้นผิวทั้งหมดด้วยคริสตัลและอนุภาคอื่นๆพื้นหลังหรือพื้นผิวด้านล่างที่พบอนุภาคจะแตกต่างกันไปตามเกรดของเหล็ก (รูปที่ 1-3) ไปจนถึงตัวอย่างทั่วไป ได้แก่ ซิลิกา/เหล็ก ตะกอนทราย น้ำวุ้นตา ที่เป็นเนื้อเดียวกัน (รูปที่ 4)เครื่องสูบลมกับดักไอน้ำได้รับการวิเคราะห์ด้วย (รูปที่ 5-6)
การทดสอบ AES เป็นวิธีการวิเคราะห์ที่ใช้ในการกำหนดคุณสมบัติทางเคมีของพื้นผิวของเหล็กกล้าไร้สนิมและวินิจฉัยความต้านทานการกัดกร่อนนอกจากนี้ยังแสดงให้เห็นการเสื่อมสภาพของฟิล์มพาสซีฟและการลดลงของความเข้มข้นของโครเมียมในฟิล์มพาสซีฟเนื่องจากพื้นผิวเสื่อมสภาพเนื่องจากการกัดกร่อน
ในการระบุลักษณะองค์ประกอบองค์ประกอบของพื้นผิวของแต่ละตัวอย่าง การสแกน AES (โปรไฟล์ความเข้มข้นขององค์ประกอบพื้นผิวเหนือความลึก) ถูกนำมาใช้
แต่ละไซต์ที่ใช้สำหรับการวิเคราะห์และเสริม SEM ได้รับการคัดเลือกมาอย่างดีเพื่อให้ข้อมูลจากภูมิภาคทั่วไปการศึกษาแต่ละครั้งให้ข้อมูลตั้งแต่ชั้นโมเลกุลสองสามชั้นสูงสุด (ประมาณที่ 10 อังสตรอม [Å] ต่อชั้น) จนถึงความลึกของโลหะผสม (200–1,000 Å)
ปริมาณธาตุเหล็ก (Fe) โครเมียม (Cr) นิกเกิล (Ni) ออกซิเจน (O) และคาร์บอน (C) ในปริมาณที่มีนัยสำคัญในทุกภูมิภาคของ Rougeข้อมูลและผลลัพธ์ของ AES ระบุไว้ในส่วนกรณีศึกษา
ผลลัพธ์ AES โดยรวมสำหรับสภาวะเริ่มต้นแสดงว่าออกซิเดชันรุนแรงเกิดขึ้นกับตัวอย่างที่มีความเข้มข้นสูงผิดปกติของ Fe และ O (ออกไซด์ของเหล็ก) และปริมาณ Cr ต่ำบนพื้นผิวคราบสีแดงก่ำนี้ส่งผลให้เกิดการปลดปล่อยอนุภาคที่สามารถปนเปื้อนผลิตภัณฑ์และพื้นผิวที่สัมผัสกับผลิตภัณฑ์
หลังจากเอาบลัชออกแล้ว ตัวอย่างที่ “ผ่านการกรองแล้ว” แสดงให้เห็นการฟื้นตัวของฟิล์มพาสซีฟอย่างสมบูรณ์ โดย Cr ถึงระดับความเข้มข้นที่สูงกว่า Fe โดยมีอัตราส่วนพื้นผิว Cr:Fe ตั้งแต่ 1.0 ถึง 2.0 และการขาดธาตุเหล็กออกไซด์โดยรวม
วิเคราะห์พื้นผิวขรุขระต่างๆ โดยใช้ XPS/ESCA เพื่อเปรียบเทียบความเข้มข้นของธาตุและสถานะออกซิเดชันสเปกตรัมของ Fe, Cr, ซัลเฟอร์ (S), แคลเซียม (Ca), โซเดียม (Na), ฟอสฟอรัส (P), ไนโตรเจน (N) และ O. และ C (ตาราง A)
มีความแตกต่างอย่างชัดเจนในเนื้อหา Cr จากค่าที่ใกล้เคียงกับชั้นทู่ไปจนถึงค่าที่ต่ำกว่าซึ่งมักพบในโลหะผสมพื้นฐานระดับของธาตุเหล็กและโครเมียมที่พบบนพื้นผิวแสดงถึงความหนาและระดับของคราบสีแดงที่แตกต่างกันการทดสอบ XPS แสดงให้เห็นการเพิ่มขึ้นของ Na, C หรือ Ca บนพื้นผิวที่ขรุขระเมื่อเทียบกับพื้นผิวที่ทำความสะอาดและเคลือบผิว
การทดสอบ XPS ยังแสดงให้เห็นระดับสูงของ C ในธาตุเหล็กสีแดง (สีดำ) สีแดง เช่นเดียวกับ Fe(x)O(y) (ธาตุเหล็กออกไซด์) เป็นสีแดงข้อมูล XPS ไม่มีประโยชน์ในการทำความเข้าใจการเปลี่ยนแปลงพื้นผิวระหว่างการกัดกร่อน เนื่องจากเป็นการประเมินทั้งโลหะสีแดงและโลหะพื้นฐานจำเป็นต้องมีการทดสอบ XPS เพิ่มเติมกับตัวอย่างขนาดใหญ่เพื่อประเมินผลลัพธ์อย่างเหมาะสม
ผู้เขียนคนก่อน ๆ ก็มีปัญหาในการประเมินข้อมูล XPS10 การสังเกตภาคสนามระหว่างกระบวนการกำจัดแสดงให้เห็นว่าปริมาณคาร์บอนสูง และโดยปกติแล้วจะถูกกรองออกโดยการกรองระหว่างกระบวนการไมโครกราฟ SEM ที่ถ่ายก่อนและหลังการขจัดรอยยับแสดงให้เห็นถึงความเสียหายของพื้นผิวที่เกิดจากคราบสกปรกเหล่านี้ รวมถึงรูพรุนและความพรุน ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อการกัดกร่อน
ผลลัพธ์ XPS หลังจากการเคลือบฟิล์มพบว่าอัตราส่วนของปริมาณ Cr:Fe บนพื้นผิวนั้นสูงขึ้นมากเมื่อฟิล์มเคลือบฟิล์มถูกสร้างขึ้นใหม่ จึงช่วยลดอัตราการกัดกร่อนและผลเสียอื่นๆ บนพื้นผิวได้
ตัวอย่างคูปองแสดงอัตราส่วน Cr:Fe เพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญระหว่างพื้นผิว "ตามสภาพ" และพื้นผิวที่มีการเคลือบผิวอัตราส่วน Cr:Fe เริ่มต้นได้รับการทดสอบในช่วง 0.6 ถึง 1.0 ในขณะที่อัตราส่วนหลังการรักษาอยู่ระหว่าง 1.0 ถึง 2.5ค่าสำหรับเหล็กกล้าไร้สนิมขัดเงาด้วยไฟฟ้าและเหล็กกล้าไร้สนิมอยู่ระหว่าง 1.5 ถึง 2.5
ในตัวอย่างที่ผ่านการประมวลผลภายหลัง ความลึกสูงสุดของอัตราส่วน Cr:Fe (สร้างขึ้นโดยใช้ AES) อยู่ในช่วงตั้งแต่ 3 ถึง 16 Åพวกเขาเปรียบเทียบได้ดีกับข้อมูลจากการศึกษาก่อนหน้านี้ที่เผยแพร่โดย Coleman2 และ Roll9 พื้นผิวของตัวอย่างทั้งหมดมีระดับมาตรฐานของ Fe, Ni, O, Cr และ C นอกจากนี้ยังพบระดับต่ำของ P, Cl, S, N, Ca และ Na ในตัวอย่างส่วนใหญ่
สิ่งตกค้างเหล่านี้เป็นเรื่องปกติของน้ำยาทำความสะอาดที่ใช้สารเคมี น้ำบริสุทธิ์ หรือการขัดผิวด้วยไฟฟ้าจากการวิเคราะห์เพิ่มเติม พบการปนเปื้อนของซิลิกอนบางส่วนบนพื้นผิวและที่ระดับต่างๆ ของผลึกออสเทนไนต์เองแหล่งที่มาดูเหมือนจะเป็นปริมาณซิลิกาของน้ำ/ไอน้ำ สารขัดเงาเชิงกล หรือกระจกมองภาพที่ละลายหรือกัดเซาะในเซลล์รุ่น CS
ผลิตภัณฑ์การกัดกร่อนที่พบในระบบ CS มีรายงานว่าแตกต่างกันมากนี่เป็นเพราะเงื่อนไขที่แตกต่างกันของระบบเหล่านี้และการจัดวางส่วนประกอบต่างๆ เช่น วาล์ว กับดัก และอุปกรณ์เสริมอื่นๆ ที่สามารถนำไปสู่สภาวะการกัดกร่อนและผลิตภัณฑ์ที่กัดกร่อนได้
นอกจากนี้ ส่วนประกอบทดแทนมักถูกนำเข้าสู่ระบบที่ไม่ได้ผ่านกระบวนการอย่างถูกต้องผลิตภัณฑ์จากการกัดกร่อนยังได้รับผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญจากการออกแบบเครื่องกำเนิด CS และคุณภาพของน้ำชุดเครื่องกำเนิดไฟฟ้าบางประเภทเป็นหม้อต้มซ้ำในขณะที่ชุดอื่นเป็นหลอดวาบไฟโดยทั่วไปแล้วเครื่องกำเนิด CS จะใช้ end screen เพื่อขจัดความชื้นออกจากไอน้ำสะอาด ในขณะที่เครื่องกำเนิดอื่นๆ จะใช้แผ่นกั้นหรือไซโคลน
บางคนสร้างคราบเหล็กเกือบแข็งในท่อกระจายและเหล็กสีแดงปิดอยู่บล็อกที่ยุ่งเหยิงก่อตัวเป็นฟิล์มเหล็กสีดำโดยมีไอรอนออกไซด์บลัชอยู่ข้างใต้ และสร้างปรากฏการณ์พื้นผิวด้านบนเป็นครั้งที่สองในรูปแบบของบลัชออนเขม่าควันที่ง่ายต่อการเช็ดออกจากพื้นผิว
ตามกฎแล้วคราบเขม่าคล้ายเหล็กนี้จะเด่นชัดกว่าธาตุเหล็กสีแดงและเคลื่อนที่ได้มากกว่าเนื่องจากสถานะออกซิเดชันที่เพิ่มขึ้นของเหล็กในคอนเดนเสท ตะกอนที่เกิดขึ้นในช่องคอนเดนเสทที่ด้านล่างของท่อจ่ายจะมีกากตะกอนเหล็กออกไซด์อยู่ด้านบนของกากตะกอนเหล็ก
บลัชออนของไอรอนออกไซด์จะผ่านตัวเก็บคอนเดนเสท มองเห็นได้ในท่อระบาย และชั้นบนสุดจะถูออกจากพื้นผิวได้ง่ายคุณภาพน้ำมีส่วนสำคัญต่อองค์ประกอบทางเคมีของบลัชออน
ปริมาณไฮโดรคาร์บอนที่สูงขึ้นทำให้เกิดเขม่าในลิปสติกมากเกินไป ในขณะที่ปริมาณซิลิกาที่สูงขึ้นส่งผลให้ปริมาณซิลิกาสูงขึ้น ส่งผลให้ชั้นลิปสติกเรียบหรือมันเงาดังที่ได้กล่าวไว้ก่อนหน้านี้ แว่นสายตาระดับน้ำยังมีแนวโน้มที่จะเกิดการกัดกร่อน ทำให้เศษและซิลิกาเข้าสู่ระบบได้
ปืนเป็นสาเหตุของความกังวลในระบบไอน้ำเนื่องจากชั้นหนาสามารถก่อตัวเป็นอนุภาคได้อนุภาคเหล่านี้มีอยู่บนพื้นผิวไอน้ำหรือในอุปกรณ์ฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำส่วนต่อไปนี้อธิบายผลกระทบของยาที่เป็นไปได้
SEM ตามที่เป็นในรูปที่ 7 และ 8 แสดงลักษณะผลึกขนาดเล็กของคาร์มีนคลาส 2 ในกรณีที่ 1 เมทริกซ์ของผลึกเหล็กออกไซด์ที่มีความหนาแน่นเป็นพิเศษก่อตัวขึ้นบนพื้นผิวในรูปของกากตะกอนที่ละเอียดพื้นผิวที่ปนเปื้อนและมีการเคลือบผิวมีความเสียหายจากการกัดกร่อน ส่งผลให้พื้นผิวขรุขระและมีรูพรุนเล็กน้อยดังแสดงในรูปที่ 9 และ 10
การสแกน NPP ในรูป11 แสดงสถานะเริ่มต้นของพื้นผิวเดิมที่มีออกไซด์ของเหล็กหนักอยู่ พื้นผิวที่มีการเคลือบผิวและลอกผิวออก (รูปที่ 12) บ่งชี้ว่าขณะนี้ฟิล์มเคลือบพาสซีฟมีปริมาณ Cr (เส้นสีแดง) สูงกว่า Fe (เส้นสีดำ) ที่อัตราส่วน > 1.0 Cr:Fe พื้นผิวที่มีการเคลือบผิวและลอกผิวออก (รูปที่ 12) บ่งชี้ว่าขณะนี้ฟิล์มเคลือบพาสซีฟมีปริมาณ Cr (เส้นสีแดง) สูงกว่า Fe (เส้นสีดำ) ที่อัตราส่วน > 1.0 Cr:Fe Пассивированная и обесточенная поверхность (рис. 12) указывает на то, что пассивная пленка теперь имеет повышенное содержа ние Cr (красная линия) по сравнению с Fe (черная линия) при соотношении Cr:เฟ > 1,0. พื้นผิวแบบพาสซีฟและไม่มีพลังงาน (รูปที่ 12) แสดงว่าฟิล์มแบบพาสซีฟมีปริมาณ Cr (เส้นสีแดง) เพิ่มขึ้นเมื่อเทียบกับ Fe (เส้นสีดำ) ที่อัตราส่วน Cr:Fe > 1.0钝化和去皱表面（图12）表明，钝化膜现在的Cr（红线）含量高于Fe（黑线），Cr:Fe 比率> 1.0。 Cr（红线）含量高于Fe（黑线），Cr:Fe 比率> 1.0。 Пассивированная и морщинистая поверхность (рис. 12) показывает, что пассивированная пленка теперь имеет более высокое сод ержание Cr (красная линия), чем Fe (черная линия), при соотношении Cr:เฟ > 1,0. พื้นผิวเคลือบฟิล์มและรอยย่น (รูปที่ 12) แสดงว่าฟิล์มเคลือบฟิล์มมีปริมาณ Cr (เส้นสีแดง) สูงกว่า Fe (เส้นสีดำ) ที่อัตราส่วน Cr:Fe > 1.0
ฟิล์มโครเมียมออกไซด์ที่บางกว่า (< 80 Å) สามารถป้องกันได้มากกว่าฟิล์มออกไซด์ของเหล็กที่เป็นผลึกหนาแบบอังสตรอมหลายร้อยชั้นจากโลหะพื้นฐานและชั้นเกล็ดที่มีปริมาณเหล็กมากกว่า 65%
องค์ประกอบทางเคมีของพื้นผิวทู่และรอยย่นเทียบได้กับวัสดุขัดเงาทู่ตะกอนในกรณีที่ 1 เป็นตะกอนประเภท 2 ที่สามารถก่อตัวได้ในแหล่งกำเนิดเมื่อมันสะสมตัว อนุภาคขนาดใหญ่จะก่อตัวขึ้นและเคลื่อนที่ไปพร้อมกับไอน้ำ
ในกรณีนี้ การกัดกร่อนที่แสดงจะไม่ทำให้เกิดข้อบกพร่องร้ายแรงหรือการเสื่อมสภาพของคุณภาพพื้นผิวรอยย่นตามปกติจะลดผลกระทบจากการกัดกร่อนบนพื้นผิวและกำจัดความเป็นไปได้ของการเคลื่อนตัวที่รุนแรงของอนุภาคที่อาจมองเห็นได้
ในรูปที่ 11 ผลลัพธ์ของ AES แสดงให้เห็นว่าชั้นหนาใกล้พื้นผิวมีระดับ Fe และ O สูงขึ้น (500 Å ของเหล็กออกไซด์ เส้นสีเขียวมะนาวและสีน้ำเงิน ตามลำดับ) เปลี่ยนเป็นระดับที่เจือของ Fe, Ni, Cr และ O ความเข้มข้นของ Fe (เส้นสีน้ำเงิน) สูงกว่าโลหะชนิดอื่นมาก โดยเพิ่มขึ้นจาก 35% ที่พื้นผิวเป็นมากกว่า 65% ในโลหะผสม
ที่พื้นผิว ระดับ O (เส้นสีเขียวอ่อน) จะเปลี่ยนจากเกือบ 50% ในโลหะผสมเป็นเกือบศูนย์ที่ความหนาของฟิล์มออกไซด์มากกว่า 700 Å ระดับ Ni (เส้นสีเขียวเข้ม) และ Cr (เส้นสีแดง) ต่ำมากที่พื้นผิว (< 4%) และเพิ่มเป็นระดับปกติ (11% และ 17% ตามลำดับ) ที่ความลึกของโลหะผสม ระดับ Ni (เส้นสีเขียวเข้ม) และ Cr (เส้นสีแดง) ต่ำมากที่พื้นผิว (< 4%) และเพิ่มเป็นระดับปกติ (11% และ 17% ตามลำดับ) ที่ความลึกของโลหะผสม Уровни Ni (темно-зеленая линия) и Cr (красная линия) чрезвычайно низки на поверхности (<4%) และ увеличиваются до нормального уро вня (11% และ 17% соответственно) в глубине сплава. ระดับของ Ni (เส้นสีเขียวเข้ม) และ Cr (เส้นสีแดง) ต่ำมากที่พื้นผิว (<4%) และเพิ่มเป็นระดับปกติ (11% และ 17% ตามลำดับ) ในส่วนลึกของโลหะผสม表面的Ni（深绿线）和Cr（红线）水平极低（< 4%），而在合金深度处增加到正常水平（分别为11% 和17%)。表面的Ni（深绿线）和Cr（红线）水平极低（< 4%），而在合金深度处增加到歌常水平（分别咺11% Уровни Ni (темно-зеленая линия) และ Cr (красная линия) на поверхности чрезвычайно низки (<4%) และ увеличиваются до нормального уро вня в глубине сплава (11% และ 17% соответственно). ระดับของ Ni (เส้นสีเขียวเข้ม) และ Cr (เส้นสีแดง) ที่พื้นผิวต่ำมาก (<4%) และเพิ่มเป็นระดับปกติที่ลึกลงไปในโลหะผสม (11% และ 17% ตามลำดับ)
ภาพ AES ในรูป12 แสดงว่าชั้นสีแดง (เหล็กออกไซด์) ถูกเอาออกและฟิล์มทู่ได้รับการบูรณะในชั้นปฐมภูมิ 15 Å ระดับ Cr (เส้นสีแดง) สูงกว่าระดับ Fe (เส้นสีดำ) ซึ่งเป็นฟิล์มแบบพาสซีฟในขั้นต้น ปริมาณ Ni บนพื้นผิวอยู่ที่ 9% โดยเพิ่มขึ้น 60–70 Å เหนือระดับ Cr (± 16%) จากนั้นจึงเพิ่มขึ้นจนถึงระดับโลหะผสมที่ 200 Å
เริ่มต้นที่ 2% ระดับคาร์บอน (เส้นสีน้ำเงิน) จะลดลงเป็นศูนย์ที่ 30 Å ระดับ Fe ในขั้นต้นต่ำ (< 15%) และต่อมาเท่ากับระดับ Cr ที่ 15 Å และยังคงเพิ่มขึ้นจนถึงระดับโลหะผสมที่มากกว่า 65% ที่ 150 Å ระดับ Fe ในขั้นต้นต่ำ (< 15%) และต่อมาเท่ากับระดับ Cr ที่ 15 Å และยังคงเพิ่มขึ้นจนถึงระดับโลหะผสมที่มากกว่า 65% ที่ 150 Å Уровень Fe вначале низкий (< 15%), позже равен уровню Cr при 15 Å и продолжает увеличиваться до уровня сплава более 65% при 150 อั ระดับ Fe ในขั้นต้นต่ำ (< 15%) ต่อมาเท่ากับระดับ Cr ที่ 15 Å และยังคงเพิ่มขึ้นเป็นระดับโลหะผสมมากกว่า 65% ที่ 150 Å Fe 含量最初很低(< 15%)，后来在15 Å 时等于Cr 含量，并在150 Å 时继续增加到超过65% 的合金含量。 Fe 含量最初很低(< 15%)，后来在15 Å 时等于Cr 含量，并在150 Å 时继续增加到超过65% 的合金含量。 Содержание Fe изначально низкое (< 15 %), позже оно равняется содержанию Cr при 15 Å и продолжает увеличиваться до содержания сплава более 65 % หรือ 150 Å ปริมาณ Fe ในขั้นต้นต่ำ (< 15%) หลังจากนั้นจะเท่ากับปริมาณ Cr ที่ 15 Å และเพิ่มขึ้นเรื่อย ๆ จนกว่าปริมาณโลหะผสมจะมากกว่า 65% ที่ 150 Åระดับ Cr เพิ่มขึ้นเป็น 25% ของพื้นผิวที่ 30 Å และลดลงเป็น 17% ในโลหะผสม
ระดับ O ที่สูงขึ้นใกล้กับพื้นผิว (เส้นสีเขียวอ่อน) จะลดลงเป็นศูนย์หลังจากความลึก 120 Åการวิเคราะห์นี้แสดงให้เห็นฟิล์มเคลือบผิวที่พัฒนาอย่างดีภาพถ่าย SEM ในรูป 13 และ 14 แสดงลักษณะผลึกที่หยาบ ขรุขระ และมีรูพรุนของพื้นผิวชั้นออกไซด์ของเหล็กที่ 1 และ 2พื้นผิวที่มีรอยย่นแสดงผลของการกัดกร่อนบนพื้นผิวที่ขรุขระเป็นหลุมบางส่วน (ภาพ 18-19)
พื้นผิวที่มีรอยย่นและมีรอยย่นที่แสดงในรูปที่ 13 และ 14 ไม่ทนทานต่อการเกิดออกซิเดชันที่รุนแรงรูปที่ 15 และ 16 แสดงฟิล์มทู่คืนบนพื้นผิวโลหะ