3D printed ang buong chassis ng Divergent3D. Nagsagawa ito ng pampublikong debut sa SLM Solutions booth sa Formnext 2018 sa Frankfurt, Germany, mula ika-13 hanggang ika-16 ng Nobyembre.
Kung mayroon kang anumang gumaganang kaalaman sa additive manufacturing (AM), malamang na pamilyar ka sa mga 3D printing nozzle para sa platform ng Leap jet engine ng GE. Sinasaklaw ng business press ang kuwentong ito mula pa noong 2012, dahil ito nga ang unang well-publicized na kaso ng AM sa aksyon sa isang real-world production setting.
Pinapalitan ng one-piece fuel nozzle ang dating 20-part assembly. Kinailangan din itong magkaroon ng matibay na disenyo dahil nalantad ito sa mga temperaturang kasing taas ng 2,400 degrees Fahrenheit sa loob ng jet engine. Nakatanggap ang bahagi ng flight certification noong 2016.
Ngayon, ang GE Aviation ay naiulat na may higit sa 16,000 na mga pangako para sa mga Leap engine nito. Dahil sa malakas na demand, iniulat ng kumpanya na nag-print ito ng kanyang ika-30,000 na 3D printed fuel nozzle sa taglagas ng 2018. Ginagawa ng GE Aviation ang mga bahaging ito sa Auburn, Alabama, kung saan ito ay nagpapatakbo ng higit sa 40 metal 3D na mga printer na nag-uulat na ang bawat 3D na panggatong ay nag-uulat ng produksyon ng gasolina. mga zzles.
Maaaring pagod na ang mga opisyal ng GE sa pag-uusap tungkol sa mga fuel nozzle, ngunit nagbigay ito ng daan para sa tagumpay ng AM ng kumpanya. Sa katunayan, ang lahat ng mga bagong pagpupulong sa disenyo ng engine ay talagang nagsisimula sa isang talakayan kung paano isama ang additive manufacturing sa mga pagsusumikap sa pagbuo ng produkto. sa loob ng humigit-kumulang 50 taon, at magkakaroon ng 12 3D-print na bahagi na makakatulong na mabawasan ang bigat ng engine ng 5 porsiyento.
"Ang ginagawa namin sa nakalipas na ilang taon ay ang pag-aaral na gumawa ng talagang malalaking additively manufactured parts," sabi ni Eric Gatlin, pinuno ng additive manufacturing team sa GE Aviation, na nakikipag-usap sa mga nagtitipon sa booth ng kumpanya sa Formnext 2018 sa Frankfurt, Germany., unang bahagi ng Nobyembre.
Tinawag ni Gatlin ang pagyakap sa AM na isang "paradigm shift" para sa GE Aviation. Gayunpaman, ang kanyang kumpanya ay hindi nag-iisa. Nabanggit ng mga exhibitor sa Formnext na mayroong higit pang mga manufacturer (OEM at Tier 1s) sa palabas ngayong taon kaysa dati. itulak na gawing realidad ang paggawa ng additive sa shop floor, mga kumpanya ng sasakyan at transportasyon Ang teknolohiya ay tinitingnan sa isang bagong paraan. Isang mas seryosong paraan.
Sa isang press conference ng Formnext, ibinahagi ng Ultimaker Senior Vice President Paul Heiden ang mga detalye kung paano ginamit ng Ford ang mga 3D printer ng kumpanya sa Cologne, Germany, plant nito upang lumikha ng mga tool sa produksyon para sa Ford Focus. Sinabi niya na ang kumpanya ay nakatipid ng humigit-kumulang 1,000 euros bawat print tool kumpara sa pagbili ng parehong tool mula sa isang panlabas na supplier.
Kung ang mga manufacturing engineer ay nahaharap sa isang pangangailangan para sa mga tool, maaari nilang i-load ang disenyo sa 3D CAD modeling software, polish ang disenyo, ipadala ito sa isang printer, at i-print ito sa loob ng ilang oras.
Dahil naipakita ng Ford ang pagiging kapaki-pakinabang ng mga tool at fixture na naka-print na 3D, sinabi ni Heiden na ang susunod na hakbang para sa kumpanya ay tugunan ang problema sa imbentaryo ng mga spare parts. Sa halip na mag-imbak ng daan-daang bahagi, gagamitin ang mga 3D printer upang i-print ang mga ito ayon sa pagkaka-order ng mga ito. Mula doon, inaasahang makikita ng Ford kung anong uri ng epekto ang maaaring magkaroon ng teknolohiya sa paggawa ng mga bahagi.
Ang ibang mga kumpanya ng sasakyan ay nagsasama na ng mga tool sa pag-print ng 3D sa mga mapanlikhang paraan. Nagbibigay ang Ultimaker ng mga halimbawa ng mga tool na ginagamit ng Volkswagen sa planta nito sa Palmela, Portugal:
Ginawa sa isang Ultimaker 3D printer, ang tool ay ginagamit upang gabayan ang paglalagay ng bolt sa panahon ng paglalagay ng gulong sa Volkswagen assembly plant sa Portugal.
Pagdating sa muling pagtukoy sa pagmamanupaktura ng kotse, ang iba ay nag-iisip ng mas malaki. Si Kevin Czinger ng Divergent3D ay isa sa kanila.
Gusto ni Czinger na pag-isipang muli ang paraan ng paggawa ng mga sasakyan. Gusto niyang gumawa ng bagong diskarte gamit ang advanced na pagmomodelo ng computer at AM para gumawa ng chassis na mas magaan kaysa sa mga tradisyonal na frame, naglalaman ng mas kaunting bahagi, nagbibigay ng mas mataas na performance, at mas mura sa paggawa. Ipinakita ng Divergent3D ang 3D printed na chassis nito sa SLM Solutions Group AG booth sa Formnext.
Ang chassis na naka-print sa SLM 500 machine ay binubuo ng mga self-fixing node na magkasya lahat pagkatapos ng pag-print. Sinasabi ng mga opisyal ng Divergent3D na ang diskarte na ito sa disenyo at pagpupulong ng chassis ay maaaring makatipid ng $250 milyon sa pag-aalis ng mga gastos sa tooling at pagbabawas ng mga bahagi ng 75 porsiyento.
Inaasahan ng kumpanya na ibenta ang ganitong uri ng manufacturing unit sa mga automaker sa hinaharap. Ang Divergent3D at SLM ay bumuo ng isang malapit na strategic partnership upang makamit ang layuning ito.
Ang Senior Flexonics ay hindi isang kumpanyang kilala sa publiko, ngunit isa itong pangunahing supplier ng mga bahagi sa mga kumpanya sa industriya ng automotive, diesel, medikal, langis at gas, at power generation. Nakipagpulong ang mga kinatawan ng kumpanya sa GKN Powder Metallurgy noong nakaraang taon upang talakayin ang mga posibilidad ng 3D printing, at ibinahagi ng dalawa ang kanilang mga kwento ng tagumpay sa Formnext 2018.
Ang mga bahaging muling idinisenyo upang samantalahin ang AM ay ang mga intake at exhaust valve para sa mga exhaust gas recirculation cooler para sa mga komersyal na aplikasyon ng trak, parehong on- at off-highway. Interesado ang Advanced Flexonics na makita kung may mga mas mahusay na paraan upang lumikha ng mga prototype na makatiis sa real-world na pagsubok at posibleng mass production. Sa mga taon ng kaalaman sa paggawa at pag-unawa sa industriya ng mga bahagi ng GKN sa industriya ng sasakyan, may kakayahang pang-industriya na paggamit ng GKN mga bahagi.
Ang huli ay mahalaga dahil maraming mga inhinyero ang naniniwala na ang mga bahagi para sa ilang partikular na aplikasyon ng pang-industriya na sasakyan ay nangangailangan ng 99% na density.
Pagkatapos ng pagbuo at pagsubok ng mga bahaging ginawa mula sa materyal na EOS StainlessSteel 316L VPro, nalaman ng Senior Flexonics na ang mga additively manufactured na bahagi ay nakakatugon sa kanilang mga layunin sa pagganap at maaaring gawing mas mabilis kaysa sa mga bahagi ng cast. Halimbawa, ang portal ay maaaring 3D na naka-print sa 70% ng oras kumpara sa proseso ng pag-cast. Sa press conference, ang lahat ng partido na kasangkot sa proyektong ito ay kinikilala ang mahusay na potensyal na produksyon sa hinaharap.
"Kailangan mong pag-isipang muli kung paano ginawa ang mga bahagi," sabi ni Kepler." Kailangan mong tumingin sa pagmamanupaktura sa ibang paraan.Hindi ito mga casting o forging.”
Para sa marami sa industriya ng AM, nakikita ng holy grail na ang teknolohiya ay nakakakuha ng malawakang paggamit sa mga kapaligiran ng pagmamanupaktura na may mataas na dami. Sa mata ng marami, ito ay kumakatawan sa kumpletong pagtanggap.
Ginagamit ang AM Technology upang makagawa ng mga inlet at outlet valve na ito para sa mga exhaust gas recirculation cooler para sa mga komersyal na aplikasyon ng trak. Ang gumagawa ng mga prototype na bahagi na ito, ang Senior Flexonics, ay nag-iimbestiga ng iba pang gamit para sa 3D printing sa loob ng kumpanya nito.
Dahil dito, nagsusumikap ang mga developer ng materyal, software, at machine na maghatid ng mga produkto na nagbibigay-daan dito. Naghahanap ang mga tagagawa ng materyal na lumikha ng mga pulbos at plastik na maaaring matugunan ang mga inaasahan sa pagganap sa isang paulit-ulit na paraan. Sinusubukan ng mga developer ng software na palawakin ang kanilang mga materyal na database upang gawing mas makatotohanan ang mga simulation. Ang mga tagabuo ng makina ay nagdidisenyo ng mga cell na tumatakbo nang mas mabilis at may mas malalaking hanay ng produksyon na sabay-sabay na mapupuntahan. ng additive manufacturing sa real-world na pagmamanupaktura.
“Ako ay nasa industriyang ito sa loob ng 20 taon, at sa panahong iyon, patuloy kong naririnig, 'Malapit na nating makuha ang teknolohiyang ito sa isang kapaligiran ng produksyon.'Kaya naghintay kami at naghintay,” sabi ng Additive Manufacturing Competency Center Director ng UL.sabi ni Paul Bates, Manager at President ng Additive Manufacturing User Group.”Ngunit sa palagay ko, sa wakas ay darating na tayo sa punto kung saan ang lahat ay nagtatagpo at nangyayari na ito.”
Si Dan Davis ay editor-in-chief ng The FABRICATOR, ang pinakamalaking circulation metal fabrication at bumubuo ng magazine sa industriya, at ang kapatid nitong mga publikasyon, STAMPING Journal, Tube & Pipe Journal at The Welder. Siya ay nagtatrabaho sa mga publikasyong ito mula noong Abril 2002.
Nakatuon ang Additive Report sa paggamit ng mga additive na teknolohiya sa pagmamanupaktura sa real-world na pagmamanupaktura. Gumagamit ang mga manufacturer ngayon ng 3D printing para gumawa ng mga tool at fixtures, at ang ilan ay gumagamit pa nga ng AM para sa mataas na volume na production work. Ang kanilang mga kuwento ay ipapakita rito.