Salamat sa pagbisita sa Nature.com. Ang bersyon ng browser na iyong ginagamit ay may limitadong suporta para sa CSS. Para sa pinakamahusay na karanasan, inirerekomenda namin na gumamit ka ng na-update na browser (o i-off ang compatibility mode sa Internet Explorer). Pansamantala, upang matiyak ang patuloy na suporta, ipapakita namin ang site nang walang pag-istilo at JavaScript.
Ang isang bagong mekanismo batay sa selective laser melting upang kontrolin ang microstructure ng mga produkto sa proseso ng pagmamanupaktura ay iminungkahi. Ang mekanismo ay umaasa sa pagbuo ng high-intensity ultrasonic waves sa molten pool sa pamamagitan ng kumplikadong intensity-modulated laser irradiation. Ipinapakita ng mga eksperimentong pag-aaral at numerical simulation na ang mekanismo ng kontrol na ito ay technically feasible at maaaring epektibong maisama sa disenyo ng laser melting machine.
Ang additive manufacturing (AM) ng kumplikadong hugis na mga bahagi ay lumago nang malaki sa nakalipas na mga dekada.Gayunpaman, sa kabila ng iba't ibang mga additive na proseso ng pagmamanupaktura, kabilang ang selective laser melting (SLM)1,2,3, direct laser metal deposition4,5,6, electron beam melting7,8 at iba pa9,10, ang mga Parts ay maaaring may depekto.Ito ay pangunahing sanhi ng mataas na proseso ng paglamig na nauugnay sa mataas na thermal pool. mga rate, at ang pagiging kumplikado ng mga siklo ng pag-init sa pagtunaw at pag-remel ng mga materyales11, na humahantong sa paglaki ng epitaxial grain at makabuluhang porosity12,13.Ang mga resulta ay nagpapakita na , ito ay kinakailangan upang kontrolin ang mga thermal gradient, mga rate ng paglamig, at komposisyon ng haluang metal, o maglapat ng mga karagdagang pisikal na shocks sa pamamagitan ng mga panlabas na larangan ng iba't ibang katangian (hal., ultrasound) upang makamit ang mga pinong equiaxed na istruktura ng butil.
Maraming publikasyon ang nababahala sa epekto ng vibration treatment sa solidification process sa conventional casting process14,15.Gayunpaman, ang paglalapat ng external field sa bulk melts ay hindi gumagawa ng ninanais na material microstructure.Kung ang volume ng liquid phase ay maliit, ang sitwasyon ay nagbabago nang malaki.Sa kasong ito, ang panlabas na field ay makabuluhang nakakaapekto sa proseso ng solidification.Electromagnetic19, acoustic effect1918 na isinasaalang-alang sa panahon ng intensity18, at intensive effect. 21,22,23,24,25,26,27, arc stirring28 at oscillation29, pulsed plasma arcs30,31 at iba pang mga pamamaraan32 .Ilakip sa substrate gamit ang isang panlabas na high-intensity ultrasound source (sa 20 kHz). sa pamamagitan ng cavitation.
Sa gawaing ito, sinisiyasat namin ang posibilidad na baguhin ang istraktura ng butil ng austenitic stainless steel sa pamamagitan ng pag-sonicate sa molten pool na may mga sound wave na nabuo ng mismong natutunaw na laser. stainless steel plates na ang mga ibabaw ay nalantad sa intensity-modulated laser radiation. Kaya, technically, ang laser surface treatment ay tapos na. Gayunpaman, kung ang naturang laser treatment ay ginawa sa ibabaw ng bawat layer, sa panahon ng layer-by-layer build-up, ang mga epekto sa buong volume o sa mga piling bahagi ng volume ay makakamit. Sa madaling salita, kung ang bahagi ay binuo ng layer sa layer, ang laser surface treatment ng bawat isa ay "laser surface treatment".
Samantalang sa ultrasonic horn-based na ultrasonic therapy, ang ultrasonic energy ng standing sound wave ay ibinabahagi sa buong component, habang ang laser-induced ultrasonic intensity ay mataas ang concentrated malapit sa punto kung saan ang laser radiation ay nasisipsip. Ang paggamit ng sonotrode sa isang SLM powder bed fusion machine ay kumplikado dahil ang tuktok na ibabaw ng powder bed na nakalantad sa laser radiation ay dapat na manatiling nakatigil. Bilang karagdagan, ang bahagi ng stress ay dapat na manatiling nakatigil sa ibabaw at walang stress sa ibabaw. ang bilis ng butil ay may pinakamataas na amplitude sa buong ibabaw ng bahagi. maaaring maliit ang cavitation.
Dapat pansinin na ang paggamit ng intensity-modulated laser radiation sa direktang laser metal deposition ay isang aktibong lugar ng pananaliksik35,36,37,38.
Ang thermal effect ng insidente ng laser radiation sa medium ay ang batayan para sa halos lahat ng laser techniques 39, 40 para sa pagpoproseso ng materyal, tulad ng paggupit41, welding, hardening, drilling42, surface cleaning, surface alloying, surface polishing43, atbp.Ang pag-imbento ng laser ay nagpasigla ng mga bagong pag-unlad sa mga materyales sa pagpoproseso ng mga pamamaraan, at ang mga paunang resulta ay na-summarize sa maraming review44,45.
Dapat pansinin na ang anumang di-nakatigil na pagkilos sa medium, kabilang ang lasing action sa absorbing medium, ay nagreresulta sa paggulo ng mga acoustic wave sa loob nito na may higit pa o mas kaunting kahusayan.Sa una, ang pangunahing pokus ay sa laser excitation ng mga wave sa mga likido at ang iba't ibang mga thermal excitation na mekanismo ng tunog (thermal expansion, evaporation, volume change sa panahon ng phase transition), 47, 9999, 47, at iba pa. 1, 52 ay nagbibigay ng teoretikal na pagsusuri ng prosesong ito at ang mga posibleng praktikal na aplikasyon nito.
Ang mga isyung ito ay kasunod na tinalakay sa iba't ibang mga kumperensya, at ang laser excitation ng ultrasound ay may mga aplikasyon sa parehong pang-industriya na aplikasyon ng teknolohiya ng laser53 at gamot54.Samakatuwid, maaari itong isaalang-alang na ang pangunahing konsepto ng proseso kung saan ang pulsed laser light ay kumikilos sa isang absorbing medium.Ginagamit ang Laser ultrasonic inspection para sa pagtuklas ng depekto ng mga sample na ginawa ng SLM,56.55.
Ang epekto ng laser-generated shock waves sa mga materyales ay ang batayan ng laser shock peening57,58,59, na ginagamit din para sa surface treatment ng additively manufactured parts60.Gayunpaman, ang laser shock strengthening ay pinaka-epektibo sa nanosecond laser pulses at mechanically loaded surfaces (hal., na may isang layer ng likido)59 dahil ang mechanical loading ay nagpapataas ng peak pressure.
Ang mga eksperimento ay isinagawa upang siyasatin ang mga posibleng epekto ng iba't ibang pisikal na larangan sa microstructure ng mga solidified na materyales. Ang functional diagram ng eksperimental na setup ay ipinapakita sa Figure 1. Ang isang pulsed Nd:YAG solid-state laser na tumatakbo sa free-running mode (pulse duration \(\tau _L \sim 150~\upmu \text {s}Each pulse system) ay ginamitan ng isang neutral plate na sistema ng split. Depende sa kumbinasyon ng mga neutral na filter ng density, ang enerhiya ng pulso sa target ay nag-iiba mula sa \(E_L \sim 20~\text {mJ}\) hanggang sa \(E_L \sim 100~\text {mJ}\) . Ang laser beam na sinasalamin mula sa beam splitter ay ipinapadala sa isang photodiode para sa sabay-sabay na pagkuha ng data na {~1 ng oras ng pagsagot sa \\} lagpas sa \~ 1 na oras ng calorimeter, at dalawang oras ng pagsagot sa calorimeter. ) ay ginagamit upang matukoy ang insidente sa at sumasalamin mula sa target, at dalawang power meter (photodiodes na may maikling oras ng pagtugon\(<10~\text {ns}\)) upang matukoy ang insidente at sumasalamin sa optical power. Calorimeters at power meter ay na-calibrate upang magbigay ng mga halaga sa absolute units gamit ang thermopile detector Gentec-EO Gentec-EO XLP12-3S-H2-D0 at ang sample na naka-mount sa target na lokasyon gamit ang isang dielectric na lokasyon at F. ns (Antireflection coating sa \(1.06 \upmu \text {m}\), focal length \(160~\text {mm}\)) at isang beam waist sa target na ibabaw 60– \(100~\upmu\text {m}\).
Functional schematic diagram ng experimental setup: 1—laser;2—laser beam;3—neutral density filter;4—naka-synchronize na photodiode;5—beam splitter;6—dayapragm;7—calorimeter ng sinag ng insidente;8 - calorimeter ng reflected beam;9 – incident beam power meter;10 – reflected beam power meter;11 - tumututok lens;12 – salamin;13 – sample;14 – broadband piezoelectric transducer;15 – 2D converter;16 - pagpoposisyon ng microcontroller;17 - yunit ng pag-synchronize;18 – multi-channel digital acquisition system na may iba't ibang sampling rate;19 – personal na computer.
Ang ultrasonic na paggamot ay isinasagawa bilang mga sumusunod. Ang laser ay nagpapatakbo sa free-running mode;samakatuwid ang tagal ng laser pulse ay \(\tau _L \sim 150~\upmu \text {s}\), na binubuo ng maramihang mga tagal ng humigit-kumulang \(1.5~\upmu \text {s } \) bawat isa. Ang temporal na hugis ng laser pulse at ang spectrum nito ay binubuo ng isang low-frequency na sobre at isang high-frequency na modulasyon ng~\7 , na may isang {(2 MHz frequency) na modulasyon ng~, na may average na frequency ng~, na may isang {2 MHz na dalas na dalas ng~, na may isang average na frequency ng ~, na may isang {(2 MHz frequency) .- Ang frequency envelope ay nagbibigay ng heating at kasunod na pagtunaw at evaporation ng materyal, habang ang high frequency component ay nagbibigay ng ultrasonic vibrations dahil sa photoacoustic effect. Ang waveform ng ultrasonic pulse na nabuo ng laser ay pangunahing tinutukoy ng time shape ng laser pulse intensity.Ito ay mula sa \(7~\text {kHz}\) hanggang sa \ (2~\text {MHz}\), at ang center frequency ay \(~ 0.7~\text {MHz}\). Ang mga acoustic pulse dahil sa photoacoustic effect ay naitala gamit ang broadband piezoelectric transducers na gawa sa polyvinylidene fluoride film. isang free-running mode laser.
Temporal na pamamahagi ng intensity ng pulso ng laser (a) at bilis ng tunog sa likod na ibabaw ng sample (b), spectra ng pulso ng laser (c) at pulso ng ultrasonic (d) na na-average ng higit sa 300 pulso ng laser (pulang kurba) para sa isang pulso ng laser (asul na kurba) .
Malinaw nating nakikilala ang mga bahagi ng low-frequency at high-frequency ng acoustic treatment na naaayon sa low-frequency na sobre ng laser pulse at ang high-frequency modulation, ayon sa pagkakabanggit. Ang mga wavelength ng acoustic waves na nabuo ng laser pulse envelope ay lumampas sa \(40~\text {cm}\);samakatuwid, ang pangunahing epekto ng broadband high-frequency na bahagi ng acoustic signal sa microstructure ay inaasahan.
Ang mga pisikal na proseso sa SLM ay masalimuot at nangyayari nang sabay-sabay sa iba't ibang spatial at temporal na sukat. Samakatuwid, ang mga multi-scale na pamamaraan ay pinakaangkop para sa teoretikal na pagsusuri ng SLM. Ang mga modelo ng matematika ay dapat sa simula ay multi-pisikal. Ang mga mekanika at thermophysics ng isang multiphase medium na "solid-liquid melt" ay nakikipag-ugnayan sa isang inert gas na kapaligiran ay maaaring sumunod sa mabisang mga katangian ng thermal load sa SLM.
Mga rate ng pag-init at paglamig hanggang \(10^6~\text {K}/\text {s}\) /\text{ dahil sa localized laser irradiation na may mga power density hanggang \(10^{13}~\text {W} cm}^2\).
Ang melting-solidification cycle ay tumatagal sa pagitan ng 1 at \(10~\text {ms}\), na nag-aambag sa mabilis na solidification ng melting zone sa panahon ng paglamig.
Ang mabilis na pag-init ng sample surface ay nagreresulta sa pagbuo ng mataas na thermoelastic stresses sa surface layer. Sapat na (hanggang 20%) na bahagi ng powder layer ay malakas na sumingaw63, na nagreresulta sa karagdagang pressure load sa surface bilang tugon sa laser ablation. Dahil dito, ang sapilitan na strain ay makabuluhang nakakadistort sa bahaging geometry, lalo na malapit sa mga suporta sa ultrasonic at manipis na annealing na mga elemento ng pagbubuo ng laser. magpalaganap mula sa ibabaw patungo sa substrate. Upang makakuha ng tumpak na dami ng data sa lokal na pamamahagi ng stress at strain, isang mesoscopic simulation ng problema sa elastic deformation na pinagsama sa init at mass transfer ay ginaganap.
Kasama sa mga namamahala na equation ng modelo ang (1) hindi matatag na heat transfer equation kung saan ang thermal conductivity ay nakasalalay sa phase state (powder, melt, polycrystalline) at temperatura, (2) fluctuations sa elastic deformation pagkatapos ng continuum ablation at thermoelastic expansion equation. Ang boundary value na problema ay tinutukoy ng mga eksperimentong kondisyon.The modulated na mas malamig na flux ng init ay ang conductor. s flux ay tinukoy batay sa pagkalkula ng saturated vapor pressure ng evaporating material. Ginagamit ang elastoplastic stress-strain na relasyon kung saan ang thermoelastic stress ay proporsyonal sa pagkakaiba ng temperatura. Para sa nominal na kapangyarihan \(300~\text {W}\), frequency \(10^5~\text {Hz}\), intermittent coefficient \(200~) at ang diameter ng 100~ .
Ang Figure 3 ay nagpapakita ng mga resulta ng numerical simulation ng molten zone gamit ang isang macroscopic mathematical model. Ang diameter ng fusion zone ay \(200~\upmu \text {m}\) (\(100~\upmu \text { m}\) radius) at \(40~\upmu \text {m}\) ang lalim ng temperatura sa \(10) sa ibabaw na nagpapakita na ang temperatura sa ibabaw ay nagpapakita ng {m}\) ng lalim. \) dahil sa mataas na intermittent factor ng pulse modulation.Ang mga rate ng heating \(V_h\) at cooling \(V_c\) ay nasa pagkakasunud-sunod ng \(10^7\) at \(10^6~\text {K}/\text {s}\), ayon sa pagkakabanggit. Ang mga value na ito ay sumasang-ayon sa aming nakaraang pagsusuri64.Isang pagkakasunud-sunod ng \c\V_detection64.Isang pagkakasunud-sunod ng \c\V_de. layer ng ibabaw, kung saan ang thermal conduction sa substrate ay hindi sapat upang alisin ang init. Samakatuwid, sa \(t=26~\upmu \text {s}\) ang temperatura sa ibabaw ay tumataas nang kasing taas ng \(4800~\text {K}\).
Ang mga resulta ng numerical simulation ng melting zone ng single laser pulse annealing sa 316L sample plate. Ang oras mula sa simula ng pulso hanggang sa lalim ng molten pool na umabot sa maximum na halaga ay \(180~\upmu\text {s}\).Ang isotherm\(T = T_L = 1723~\text {K}\) ay kumakatawan sa liquid at solidong phase. ld stress na kinakalkula bilang isang function ng temperatura sa susunod na seksyon.Samakatuwid, sa domain sa pagitan ng dalawang isoline (isotherms\(T=T_L\) at isobars\(\sigma =\sigma _V(T)\)), ang solid phase ay napapailalim sa malakas na mechanical load , na maaaring humantong sa mga pagbabago sa microstructure.
Ang epektong ito ay higit na ipinaliwanag sa Figure 4a, kung saan ang antas ng presyon sa molten zone ay naka-plot bilang isang function ng oras at distansya mula sa ibabaw. Una, ang pressure behavior ay nauugnay sa modulasyon ng laser pulse intensity na inilarawan sa Figure 2 sa itaas. Ang isang maximum pressure \text{s}\) na humigit-kumulang \(10~\text {MPa}\) ay na-obserbahan sa humigit-kumulang sa \~\,t=2 Sec , t = 2 sa lokal na kontrol. Ang punto ay may parehong mga katangian ng oscillation gaya ng dalas ng \(500~\text {kHz}\).Ito ay nangangahulugan na ang mga ultrasonic pressure wave ay nabuo sa ibabaw at pagkatapos ay dumadami sa substrate.
Ang mga kinakalkula na katangian ng deformation zone malapit sa melting zone ay ipinapakita sa Fig. 4b. Ang laser ablation at thermoelastic stress ay bumubuo ng elastic deformation waves na kumakalat sa substrate. Gaya ng makikita mula sa figure, mayroong dalawang yugto ng stress generation. Sa unang yugto ng \(t < 40~\upmu \text {s}~\) katulad ng pagtaas ng stress {s}\\), ang modulasyong \text {s}~\), ang modulasyon ng \text {s}~\), surface pressure.Nangyayari ang stress na ito dahil sa laser ablation, at walang thermoelastic stress na naobserbahan sa mga control point dahil masyadong maliit ang unang heat-affected zone. Kapag ang init ay nawala sa substrate, ang control point ay bumubuo ng mataas na thermoelastic stress sa itaas ng \(40~\text {MPa}\).
Ang nakuhang modulated stress level ay may malaking epekto sa solid-liquid interface at maaaring ang control mechanism na namamahala sa solidification path. 0 at \(800~\upmu \text {m}\) depende sa agarang oras.
Samakatuwid, ang kumplikadong modulasyon ng pulsed laser annealing ay humahantong sa ultrasonic effect.Ang microstructure selection pathway ay iba kung ihahambing sa SLM na walang ultrasonic loading.Deformed unstable regions lead to periodic cycles of compression and stretching in the solid phase.Kaya, ang pagbuo ng mga bagong grain boundaries at subgrain boundaries ay magiging posible sa ibaba. posibilidad na magdisenyo ng pulse modulation-induced ultrasound-driven SLM prototype. Sa kasong ito, ang piezoelectric inductor 26 na ginamit sa ibang lugar ay maaaring hindi isama.
(a) Presyon bilang function ng oras, na kinakalkula sa iba't ibang distansya mula sa surface 0, 20 at \(40~\upmu \text {m}\) kasama ang axis ng symmetry.(b) Time-dependent Von Mises stress na kinakalkula sa isang solid na matrix sa mga distansyang 70, 120 at \(170~\upmu \text {m}\) mula sa sample na ibabaw.
Ang mga eksperimento ay isinagawa sa AISI 321H stainless steel plates na may mga sukat na \(20\times 20\times 5~\text {mm}\).Pagkatapos ng bawat laser pulse, ang plate ay gumagalaw \(50~\upmu \text {m}\), at ang laser beam na baywang sa target na ibabaw ay halos \(100~\upmu \text {m}sequence ay gumanap sa kahabaan ng 5 minuto). ang naprosesong materyal para sa pagpipino ng butil. Sa lahat ng kaso, ang remelted zone ay na-sonicated, depende sa oscillatory component ng laser radiation. Nagreresulta ito sa higit sa 5-tiklop na pagbawas sa average na lugar ng butil. Ipinapakita ng Figure 5 kung paano nagbabago ang microstructure ng laser-melted na rehiyon sa bilang ng mga kasunod na remelting cycle (passes).
Mga subplot (a,d,g,j) at (b,e,h,k) – microstructure ng laser melted regions, subplots (c,f,i,l) – area distribution ng colored grains.Kinakatawan ng shading ang mga particle na ginamit sa pag-compute ng histogram. Ang mga kulay ay tumutugma sa mga rehiyon ng butil (tingnan ang color bar sa itaas ng histogram. Ang mga subplot (ac) ay tumutugma sa hindi ginagamot na stainless steel, at ang mga subplot (df), (gi), (jl) ay tumutugma sa 1, 3 at 5 remelts.
Dahil ang enerhiya ng pulso ng laser ay hindi nagbabago sa pagitan ng mga kasunod na pass, ang lalim ng molten zone ay pareho. Kaya, ang kasunod na channel ay ganap na "sinasaklaw" ang nauna. Gayunpaman, ipinapakita ng histogram na ang mean at median na lugar ng butil ay bumababa sa pagtaas ng bilang ng mga pass. Ito ay maaaring magpahiwatig na ang laser ay kumikilos sa substrate kaysa sa matunaw.
Ang pagpino ng butil ay maaaring sanhi ng mabilis na paglamig ng molten pool65. Ang isa pang hanay ng mga eksperimento ay isinagawa kung saan ang mga ibabaw ng stainless steel plates (321H at 316L) ay nalantad sa tuloy-tuloy na wave laser radiation sa atmospera (Larawan 6) at vacuum (Larawan 7). sa free-running mode.Gayunpaman, isang tipikal na columnar structure ang naobserbahan.
Microstructure ng laser-melted na rehiyon ng isang tuloy-tuloy na wave laser (300 W pare-pareho ang kapangyarihan, 200 mm/s bilis ng pag-scan, AISI 321H hindi kinakalawang na asero).
(a) Microstructure at (b) electron backscatter diffraction na mga larawan ng laser-melted na rehiyon sa vacuum na may tuluy-tuloy na wave laser (100 W constant power, 200 mm/s scan speed, AISI 316L stainless steel)\ (\sim 2~\text {mbar}\).
Samakatuwid, malinaw na ipinakita na ang kumplikadong modulasyon ng intensity ng pulso ng laser ay may makabuluhang epekto sa nagresultang microstructure. Naniniwala kami na ang epektong ito ay mekanikal sa kalikasan at nangyayari dahil sa henerasyon ng mga ultrasonic vibrations na nagpapalaganap mula sa irradiated na ibabaw ng natutunaw nang malalim sa sample. Ang mga katulad na resulta ay nakuha sa 13, 26, 34, 66, at iba't ibang mga materyales sa ultratunog na nagbibigay ng mga panlabas na piezoelectric at iba't ibang mga materyales sa ultratunog. Ti-6Al-4V na haluang metal 26 at hindi kinakalawang na asero 34 ang resulta ng.Ang posibleng mekanismo ay hinuhulaan tulad ng sumusunod.Ang matinding ultrasound ay maaaring magdulot ng acoustic cavitation, gaya ng ipinakita sa ultrafast in situ synchrotron X-ray imaging. itaguyod ang pagbuo ng kritikal na laki ng solid-phase nuclei sa mga bulk liquid, na nakakagambala sa tipikal na columnar grain na istraktura ng layer-by-layer additive manufacturing.
Dito, nagmumungkahi kami ng isa pang mekanismo na responsable para sa pagbabago ng istruktura sa pamamagitan ng matinding sonication. Kaagad pagkatapos ng solidification, ang materyal ay nasa mataas na temperatura na malapit sa melting point at may napakababang yield stress. Ang matinding ultrasonic waves ay maaaring magdulot ng plastic flow na baguhin ang butil na istraktura ng mainit, solidified lang na materyal. Gayunpaman, ang maaasahang eksperimentong data sa temperatura ng dependence ng yie\K\T ay walang makukuha sa \1\K\0T(text) tingnan ang Figure 8).Samakatuwid, upang subukan ang hypothesis na ito, nagsagawa kami ng mga molecular dynamics (MD) simulation ng isang Fe-Cr-Ni na komposisyon na katulad ng AISI 316 L na bakal upang masuri ang yield stress behavior malapit sa melting point. dded Atomic Model (EAM) mula sa 74.Ang mga simulation ng MD ay isinagawa gamit ang mga code ng LAMMPS na 75,76. Ang mga detalye ng mga simulation ng MD ay ilalathala sa ibang lugar.
Magbigay ng stress para sa AISI grade 316 austenitic stainless steel at komposisyon ng modelo kumpara sa temperatura para sa mga simulation ng MD. Mga pang-eksperimentong sukat mula sa mga sanggunian: (a) 77, (b) 78, (c) 79, (d) 80, (e) 81.refer sa.(f)82 ay isang empirical na modelo ng yield-dependance na resulta ng pagdaragdag ng stress sa panahon ng pagdaragdag ng stress sa laser sa panahon ng yield-dependance sa panahon ng pagdaragdag ng stress ng laser. ng malakihang MD simulation sa pag-aaral na ito ay tinutukoy bilang \(\vartriangleleft\) para sa walang depektong walang katapusan na solong kristal at \(\vartriangleright\) para sa mga may hangganang butil na isinasaalang-alang ang average na laki ng butil sa pamamagitan ng Hall-Petch relation Dimensions\(d = 50~\upmu \text {m}\).
Makikita na sa \(T>1500~\text {K}\) ang yield stress ay bumababa sa ibaba \(40~\text {MPa}\).Sa kabilang banda, hinuhulaan ng mga pagtatantya na ang laser-generated ultrasonic amplitude ay lumampas sa \(40~\text {MPa}\) (tingnan ang Fig. 4b), na hindi sapat upang mag-udyok ng mainit na materyal na solidong daloy ng plastic.
Ang pagbuo ng microstructure ng 12Cr18Ni10Ti (AISI 321H) austenitic na hindi kinakalawang na asero sa panahon ng SLM ay eksperimento na sinisiyasat gamit ang isang kumplikadong intensity-modulated pulsed laser source.
Ang pagbabawas ng laki ng butil sa laser melting zone ay natagpuan dahil sa tuluy-tuloy na laser remelting pagkatapos ng 1, 3 o 5 pass.
Ang macroscopic modeling ay nagpapakita na ang tinantyang laki ng rehiyon kung saan ang ultrasonic deformation ay maaaring positibong makaapekto sa solidification front ay hanggang \(1~\text {mm}\).
Ipinapakita ng microscopic MD model na ang yield strength ng AISI 316 austenitic stainless steel ay makabuluhang nabawasan sa \(40~\text {MPa}\) malapit sa melting point.
Ang nakuha na mga resulta ay nagmumungkahi ng isang paraan para sa pagkontrol sa microstructure ng mga materyales gamit ang kumplikadong modulated laser processing at maaaring magsilbing batayan para sa paglikha ng mga bagong pagbabago ng pulsed SLM technique.
Liu, Y. et al.Microstructural evolution at mechanical properties ng in situ TiB2/AlSi10Mg composites sa pamamagitan ng laser selective melting [J].J.Alloys.compound.853, 157287. https://doi.org/10.1016/j.jallcom.2020.157287 (2021).
Gao, S. et al.Recrystallization grain boundary engineering ng laser selective melting ng 316L stainless steel [J].Journal of Alma Mater.200, 366–377.https://doi.org/10.1016/j.actamat.2020.09.015 (2020).
Chen, X. & Qiu, C. In situ development ng sandwich microstructures na may pinahusay na ductility sa pamamagitan ng laser reheating ng laser-melted titanium alloys.science.Rep.10, 15870.https://doi.org/10.1038/s41598-020-72627-x (2020).
Azarniya, A. et al.Additive manufacturing ng Ti-6Al-4V parts sa pamamagitan ng laser metal deposition (LMD): proseso, microstructure at mechanical properties.J.Alloys.compound.804, 163–191.https://doi.org/10.1016/j.jallcom.2019.04.255 (2019).
Kumara, C. et al.Microstructural modeling ng laser metal powder directed energy deposition ng Alloy 718.Add to.manufacture.25, 357–364.https://doi.org/10.1016/j.addma.2018.11.024 (2019).
Busey, M. et al.Parametric Neutron Bragg Edge Imaging Study ng Additively Manufactured Sample na Ginagamot ng Laser Shock Peening.science.Rep.11, 14919.https://doi.org/10.1038/s41598-021-94455-3 (2021).
Tan, X. et al.Gradient microstructure at mechanical properties ng Ti-6Al-4V additively fabricated by electron beam melting.Alma Mater Journal.97, 1-16.https://doi.org/10.1016/j.actamat.2015.06.036 (2015).