Piyasa baskıları, tüp üreticilerini sıkı kalite standartlarına uyarken üretkenliği artırmanın yollarını bulmaya zorladıkça, en iyi muayene yöntemini ve destek sistemini seçmek her zamankinden daha önemli hale geliyor. Birçok tüp üreticisi son muayeneye güvenirken, birçok durumda üreticiler hatalı malzemeleri veya süreçleri erken tespit etmek için üretim sürecinde daha ileri aşamalarda testler kullanır. Bu sadece hurdayı azaltmakla kalmaz, aynı zamanda hatalı malzemelerin işlenmesiyle ilişkili maliyetleri de azaltır. Bu yaklaşım nihayetinde daha yüksek karlılığa dönüşür. Bu nedenlerden dolayı, bir fabrikaya tahribatsız muayene (NDT) sistemi eklemek ekonomik açıdan mantıklıdır.
En iyi testin belirlenmesinde malzeme türü, çap, duvar kalınlığı, işlem hızı ve borunun kaynaklanma veya şekillendirilme yöntemi gibi pek çok faktör etkilidir. Bu faktörler ayrıca kullanılan muayene yöntemindeki özelliklerin seçimini de etkiler.
Eddy Current Testi (ET) birçok boru uygulamasında kullanılır. Bu nispeten düşük maliyetli bir testtir ve genellikle 0,250 inç duvar kalınlığına kadar olan ince duvarlı boru uygulamalarında kullanılabilir. Manyetik ve manyetik olmayan malzemeler için uygundur.
Sensörler veya test bobinleri iki temel kategoriye ayrılır: sarmal ve teğetsel. Sarmal bobinler borunun tüm kesitini incelerken, teğetsel bobinler yalnızca kaynaklı alanı inceler.
Sarma bobinler, sadece kaynak bölgesinde değil, gelen şeridin tamamındaki kusurları tespit eder ve çapı 2 inçten küçük boyutları test ederken daha etkili olma eğilimindedir. Ayrıca, ped kaymasına karşı toleranslıdırlar. Önemli bir dezavantajı, gelen şeridin değirmenden geçirilmesinin test bobininden geçirilmesi için ekstra adımlar ve ekstra özen gerektirmesidir. Ayrıca, test bobini çapa sıkı bir şekilde uyuyorsa, başarısız bir kaynak borunun açılmasına ve test bobinine zarar vermesine neden olabilir.
Tanjant bobinler borunun çevresinin küçük bir kısmını inceler. Büyük çaplı uygulamalarda, sarmal bobinler yerine tanjant bobinler kullanmak genellikle daha iyi bir sinyal-gürültü oranı (arka plandaki statik bir sinyale göre test sinyalinin gücünün bir ölçüsü) sağlar. Tanjant bobinler ayrıca diş gerektirmez ve fabrikanın dışında kalibre edilmesi daha kolaydır. Dezavantajı ise yalnızca kaynak bölgesini kontrol etmeleridir. Büyük çaplı borular için uygundur ve kaynak pozisyonu iyi kontrol edilirse küçük boyutlar için kullanılabilir.
Her iki bobin tipi de aralıklı süreksizlikleri test edebilir. Boşluk veya tutarsızlık testi olarak da bilinen kusur testi, kaynağı sürekli olarak temel metalin bitişik bir kısmıyla karşılaştırır ve süreksizliklerin neden olduğu küçük değişikliklere duyarlıdır. Çoğu haddehane uygulamasında kullanılan birincil yöntem olan iğne delikleri veya atlama kaynakları gibi kısa kusurları tespit etmek için idealdir.
İkinci test, mutlak yöntem, ayrıntılı kusurlar buldu. ET'nin bu en basit biçimi, operatörün sistemi iyi malzemeler üzerinde elektronik olarak dengelemesini gerektirir. Genel, sürekli değişiklikleri bulmanın yanı sıra, duvar kalınlığındaki değişiklikleri de tespit eder.
Bu iki ET metodunu kullanmak özellikle zahmetli olmak zorunda değildir. Eğer cihazda bu donanım varsa, tek bir test bobini ile aynı anda kullanılabilirler.
Son olarak, test cihazının fiziksel konumu kritik öneme sahiptir. Ortam sıcaklığı ve değirmen titreşimi (tüplere iletilen) gibi özellikler yerleşimi etkileyebilir. Test bobinini lehim kutusuna yakın yerleştirmek, operatöre lehimleme işlemi hakkında anında bilgi verir. Ancak, sıcaklığa dayanıklı sensörler veya ek soğutma gerekebilir. Test bobinini değirmenin ucuna yakın yerleştirmek, boyutlandırma veya şekillendirme işlemiyle ortaya çıkan kusurları tespit edebilir; ancak, bu konum sensörü kesme sistemine yaklaştırdığından ve burada kesme veya kırpma sırasında Titreşimi tespit etme olasılığı daha yüksek olduğundan yanlış pozitif olasılığı daha yüksektir.
Ultrasonik test (UT), elektrik enerjisi darbelerini kullanır ve bunu yüksek frekanslı ses enerjisine dönüştürür. Bu ses dalgaları, su veya değirmen soğutma sıvısı gibi ortamlar aracılığıyla test edilen malzemeye iletilir. Ses yönlüdür; sensörün yönü, sistemin kusurları mı aradığını yoksa duvar kalınlığını mı ölçtüğünü belirler. Bir dizi dönüştürücü, kaynak bölgesinin ana hatlarını oluşturabilir. UT yöntemi, boru duvar kalınlığıyla sınırlı değildir.
UT sürecini bir ölçüm aracı olarak kullanmak için, operatörün dönüştürücüyü tüpe dik olacak şekilde yönlendirmesi gerekir. Ses dalgaları tüpün OD'sine girer, ID'den sekerek dönüştürücüye geri döner. Sistem uçuş süresini (bir ses dalgasının OD'den ID'ye ulaşması için geçen süre) ölçer ve bu süreyi kalınlık ölçümüne dönüştürür. Fabrika koşullarına bağlı olarak, bu kurulum duvar kalınlığını ± 0,001 inç doğrulukla ölçebilir.
Malzeme kusurlarını tespit etmek için operatör dönüştürücüyü eğik bir açıda konumlandırır. Ses dalgaları OD'den girer, ID'ye gider, OD'ye geri yansır ve bu şekilde duvar boyunca ilerler. Kaynak kesintisi ses dalgasının yansımasına neden olur; aynı yolu izleyerek sensöre geri döner, sensör bunu tekrar elektrik enerjisine dönüştürür ve kusurun yerini gösteren görsel bir ekran oluşturur. Sinyal ayrıca, operatörü bilgilendirmek için bir alarmı tetikleyen veya kusurun yerini işaretleyen bir boyama sistemini tetikleyen kusur kapısından da geçer.
UT sistemleri tek bir dönüştürücü (veya birden fazla tek kristal dönüştürücü) veya faz dizili dönüştürücüler kullanabilir.
Geleneksel UT'ler bir veya daha fazla tek kristal dönüştürücü kullanır. Sensör sayısı, beklenen hata uzunluğuna, hat hızına ve diğer test gereksinimlerine bağlıdır.
Fazlı dizi UT'ler bir gövdede birden fazla dönüştürücü eleman kullanır. Kontrol sistemi, kaynak alanını taramak için dönüştürücü elemanları yeniden konumlandırmadan ses dalgalarını elektronik olarak kontrol eder. Sistem, kusurları tespit etme, duvar kalınlığını ölçme ve kaynak bölgesi temizliğindeki değişiklikleri izleme gibi çeşitli faaliyetler gerçekleştirebilir. Bu inceleme ve ölçüm modları önemli ölçüde aynı anda gerçekleştirilebilir. Önemlisi, fazlı dizi yaklaşımı, dizi geleneksel sabit konumlu sensörlerden daha geniş bir alanı kaplayabildiği için bir miktar kaynak kaymasını tolere edebilir.
Üçüncü NDT yöntemi olan Manyetik Sızıntı (MFL), büyük çaplı, kalın duvarlı, manyetik sınıf boruları incelemek için kullanılır. Petrol ve gaz uygulamaları için idealdir.
MFL'ler bir tüp veya tüp duvarından geçen güçlü bir DC manyetik alan kullanır. Manyetik alan şiddeti tam doygunluğa veya mıknatıslama kuvvetindeki herhangi bir artışın manyetik akı yoğunluğunda önemli bir artışa neden olmadığı noktaya yaklaşır. Manyetik alan çizgileri malzemede bir kusurla karşılaştığında, manyetik akının ortaya çıkan bozulması, yüzeyden yayılmasına veya kabarcıklanmasına neden olabilir.
Manyetik alandan geçirilen basit bir tel sarılı prob bu tür kabarcıkları tespit edebilir. Diğer manyetik indüksiyon uygulamalarında olduğu gibi, sistem test edilen malzeme ile prob arasında bağıl hareket gerektirir. Bu hareket, mıknatıs ve prob tertibatının tüp veya borunun çevresi etrafında döndürülmesiyle elde edilir. İşleme hızını artırmak için, bu kurulumda ek problar (yine bir dizi) veya birden fazla dizi kullanılır.
Dönen MFL ünitesi uzunlamasına veya enine kusurları tespit edebilir. Farklar mıknatıslama yapılarının yöneliminde ve prob tasarımında yatmaktadır. Her iki durumda da sinyal filtresi kusurları tespit etme ve ID ve OD konumları arasında ayrım yapma sürecini yönetir.
MFL, ET'ye benzer ve ikisi birbirini tamamlar. ET, 0,250 inçten daha az duvar kalınlığına sahip ürünler için uygunken, MFL, bundan daha fazla duvar kalınlığına sahip ürünler için kullanılır.
MFL'nin UT'ye göre bir avantajı, ideal olmayan kusurları tespit etme yeteneğidir. Örneğin, MFL helisel kusurları kolayca tespit edebilir. Bu tür eğik yönlerdeki kusurlar UT tarafından tespit edilebilir, ancak beklenen açı için özel ayarlar gerektirir.
Bu konu hakkında daha fazla bilgi mi istiyorsunuz? Üreticiler ve Üreticiler Derneği'nin (FMA) daha fazla bilgisi var. Yazarlar Phil Meinczinger ve William Hoffmann, bu süreçlerin prensipleri, ekipman seçenekleri, kurulumu ve kullanımı hakkında tam gün bilgi ve rehberlik sağlayacak. Toplantı 10 Kasım'da FMA'nın Illinois, Elgin'deki (Chicago yakınlarında) merkezinde yapıldı. Sanal ve şahsen katılım için kayıtlar açıktır. Daha fazla bilgi edinin.
Tube & Pipe Journal, 1990 yılında metal boru sektörüne hizmet etmeye adanmış ilk dergi oldu. Günümüzde, Kuzey Amerika'da sektöre adanmış tek yayın olmaya devam ediyor ve boru profesyonelleri için en güvenilir bilgi kaynağı haline geldi.
Artık The FABRICATOR'ın dijital edisyonuna tam erişimle, değerli sektör kaynaklarına kolayca erişin.
The Tube & Pipe Journal'ın dijital versiyonu artık tamamen erişilebilir durumda ve değerli sektör kaynaklarına kolay erişim sağlıyor.
Metal damgalama pazarı için en son teknolojik gelişmeleri, en iyi uygulamaları ve sektör haberlerini sağlayan STAMPING Dergisi'nin dijital baskısına tam erişimin keyfini çıkarın.
Artık The Fabricator en Español'un dijital edisyonuna tam erişimle, değerli sektör kaynaklarına kolayca erişin.