Дякуємо за відвідування Nature.com. Версія веб-переглядача, яку ви використовуєте, має обмежену підтримку CSS. Для найкращого досвіду ми рекомендуємо вам використовувати оновлений браузер (або вимкнути режим сумісності в Internet Explorer). Тим часом, щоб забезпечити постійну підтримку, ми відображатимемо сайт без стилів і JavaScript.
Запропоновано новий механізм, заснований на селективному лазерному плавленні для керування мікроструктурою продуктів у процесі виробництва. Механізм заснований на генерації ультразвукових хвиль високої інтенсивності в басейні розплаву за допомогою комплексного модулованого інтенсивністю лазерного опромінення. Експериментальні дослідження та чисельне моделювання показують, що цей механізм керування є технічно здійсненним і може бути ефективно інтегрований у конструкцію сучасних селективних лазерних плавильних машин.
Адитивне виробництво (AM) деталей складної форми значно зросло за останні десятиліття. Однак, незважаючи на різноманітність процесів адитивного виробництва, включаючи селективне лазерне плавлення (SLM) 1, 2, 3, пряме лазерне осадження металу 4, 5, 6, плавлення електронним променем 7, 8 та інші 9, 10, деталі можуть мати дефекти. Це головним чином пов’язано зі специфічними характеристиками процесу твердіння розплавленої ванни, пов’язаного з високими температурними градієнтами, високі швидкості охолодження та складність циклів нагрівання при плавленні та переплавленні матеріалу 11 , що призводить до епітаксійного росту зерна та значної пористості.12, 13 показали, що необхідно контролювати температурні градієнти, швидкості охолодження та склад сплаву або застосовувати додаткові фізичні удари зовнішніми полями різних властивостей, такими як ультразвук, для досягнення дрібних рівновісних зернистих структур.
Численні публікації присвячені впливу вібраційної обробки на процес затвердіння в звичайних процесах лиття14,15. Однак застосування зовнішнього поля до об’ємного розплаву не створює бажаної мікроструктури матеріалу. Якщо об’єм рідкої фази малий, ситуація різко змінюється. У цьому випадку зовнішнє поле значно впливає на процес затвердіння. Інтенсивні звукові поля16,17,18,19,20,21,22,23,2 4, 25, 26, 27, дугове перемішування 28 і коливання 29, електромагнітні ефекти під час імпульсних плазмових дуг 30, 31 та інші методи 32 були розглянуті. Прикріпіть до підкладки за допомогою зовнішнього джерела ультразвуку високої інтенсивності (при 20 кГц). Подрібнення зерна, викликане ультразвуком, пояснюється збільшенням конститутивної зони переохолодження через зменшений градієнт температури та посилення ультразвуку до генерувати нові кристаліти через кавітацію.
У цій роботі ми досліджували можливість зміни зернистої структури аустенітних нержавіючих сталей шляхом ультразвукової обробки розплавленої ванни звуковими хвилями, які генерує сам лазер для плавлення. Модуляція інтенсивності лазерного випромінювання, що падає на світлопоглинаюче середовище, призводить до генерації ультразвукових хвиль, які змінюють мікроструктуру матеріалу. Цю модуляцію інтенсивності лазерного випромінювання можна легко інтегрувати в існуючі 3D-принтери SLM. Експерименти в Ця робота була виконана на пластинах з нержавіючої сталі, поверхні яких піддавалися лазерному випромінюванню з модульованою інтенсивністю. Таким чином, технічно виконується лазерна обробка поверхні. Однак, якщо така лазерна обробка виконується на поверхні кожного шару, під час пошарового нарощування досягається вплив на весь об’єм або на окремі частини об’єму. Іншими словами, якщо деталь будується шар за шаром, лазерна обробка поверхні кожного шару еквівалентна «лазерній обробці об’єму».
У той час як в ультразвуковій рупорній ультразвуковій терапії ультразвукова енергія стоячої звукової хвилі розподіляється по всьому компоненту, тоді як індукована лазером ультразвукова інтенсивність сильно концентрується поблизу точки, де лазерне випромінювання поглинається. Використання сонотрода в машині для злиття порошкового шару SLM є складним, оскільки верхня поверхня порошкового шару, що піддається впливу лазерного випромінювання, повинна залишатися нерухомою. Крім того, на верхній поверхні частини немає механічного навантаження. Таким чином, акустична напруга близька до нуля, а швидкість частинок має максимальну амплітуду по всій верхній поверхні деталі. Звуковий тиск всередині всієї ванни розплаву не може перевищувати 0,1% від максимального тиску, створюваного зварювальною головкою, оскільки довжина хвилі ультразвукових хвиль із частотою 20 кГц у нержавіючій сталі становить \(\sim 0,3~\text {m}\), а глибина зазвичай менше \ (\sim 0,3~\text {mm}\). Тому вплив ультразвуку на кавітацію може бути незначним.
Слід зазначити, що використання лазерного випромінювання з модульованою інтенсивністю в прямому лазерному осадженні металу є активною областю досліджень35,36,37,38.
Тепловий вплив лазерного випромінювання, що падає на середовище, є основою для майже всіх лазерних методів обробки матеріалів 39, 40, таких як різання 41, зварювання, загартування, свердління 42, очищення поверхні, легування поверхні, полірування поверхні 43 тощо. Технологія обробки матеріалів і узагальнені попередні результати в багатьох оглядах і монографіях 44, 45, 46.
Слід зазначити, що будь-яка нестаціонарна дія на середовище, в тому числі лазерна дія на поглинаюче середовище, призводить до збудження в ньому акустичних хвиль з більшою чи меншою ефективністю. Спочатку основна увага приділялася лазерному збудженню хвиль у рідинах і різноманітним механізмам теплового збудження звуку (теплове розширення, випаровування, зміна об’єму при фазовому переході, стиснення тощо) 47, 48, 49. Численні монографії. 50, 51, 52 надають теоретичний аналіз цього процесу та його можливі практичні застосування.
Згодом ці питання обговорювалися на різних конференціях, і лазерне збудження ультразвуку знайшло застосування як у промисловому застосуванні лазерної технології53, так і в медицині54. Таким чином, можна вважати, що основна концепція процесу, за допомогою якого імпульсне лазерне світло діє на поглинаюче середовище, була встановлена. Лазерний ультразвуковий контроль використовується для виявлення дефектів у зразках, виготовлених SLM55,56.
Вплив генерованих лазером ударних хвиль на матеріали є основою лазерного ударного пілінгу57,58,59, який також використовується для обробки поверхні деталей, виготовлених за допомогою адитивів60. Однак лазерне ударне зміцнення є найбільш ефективним для наносекундних лазерних імпульсів і механічно навантажених поверхонь (наприклад, із шаром рідини)59, оскільки механічне навантаження збільшує піковий тиск.
Були проведені експерименти, щоб дослідити можливий вплив різних фізичних полів на мікроструктуру затверділих матеріалів. Функціональна схема експериментальної установки показана на малюнку 1. Використовувався імпульсний твердотільний лазер Nd:YAG, який працював у вільному режимі (тривалість імпульсу \(\tau _L \sim 150~\upmu \text {s}\ )). Кожен лазерний імпульс пропускався через ряд фільтрів нейтральної щільності та промінь. Залежно від комбінації фільтрів нейтральної щільності, енергія імпульсу на мішені змінюється від \(E_L \sim 20~\text {мДж}\) до \(E_L \sim 100~\text {мДж}\). Лазерний промінь, відбитий від розділювача променя, подається на фотодіод для одночасного збору даних і два калориметри (фотодіоди з довгою довжиною). час відгуку, що перевищує \(1~\text {ms}\)), використовуються для визначення падіння на ціль і відбиття від цілі, а також два вимірювачі потужності (фотодіоди з коротким часом відгуку\(<10~\text {ns}\)) для визначення падаючої та відбитої оптичної потужності. Калориметри та вимірювачі потужності були відкалібровані для отримання значень в абсолютних одиницях за допомогою детектора на термобатареї Gentec-EO XLP12-3S-H2-D0 і діелектрика дзеркало, встановлене в місці зразка. Сфокусуйте промінь на мішень за допомогою лінзи (антивідбиваюче покриття на \(1,06 \upmu \text {m}\), фокусна відстань \(160~\text {мм}\)) і перетяжку променя на поверхні мішені 60– \(100~\upmu\text {m}\).
Принципова функціональна схема експериментальної установки: 1—лазер;2—лазерний промінь;3—фільтр нейтральної щільності;4—синхронізований фотодіод;5—променевий дільник;6—діафрагма;7—калориметр падаючого променя;8 – калориметр відбитого променя;9 – вимірювач потужності падаючого променя;10 – вимірювач потужності відбитого променя;11 – фокусуюча лінза;12 – дзеркало;13 – зразок;14 – широкосмуговий п'єзоелектричний перетворювач;15 – 2D конвертер;16 – мікроконтролер позиціонування;17 – блок синхронізації;18 – багатоканальна цифрова система збору з різними частотами дискретизації;19 – ПК.
Ультразвукова обробка здійснюється наступним чином. Лазер працює у вільному режимі;тому тривалість лазерного імпульсу становить \(\tau _L \sim 150~\upmu \text {s}\), що складається з декількох тривалостей приблизно \(1,5~\upmu \text {s } \) кожна. Тимчасова форма лазерного імпульсу та його спектр складаються з низькочастотної огинаючої та високочастотної модуляції із середньою частотою приблизно \(0,7~\text {МГц}\ ), як показано на малюнку 2.- Частотна огинаюча забезпечує нагрівання та подальше плавлення та випаровування матеріалу, тоді як високочастотна складова забезпечує ультразвукові коливання внаслідок фотоакустичного ефекту. Форма хвилі ультразвукового імпульсу, створюваного лазером, в основному визначається часовою формою інтенсивності лазерного імпульсу.Вона становить від \(7~\text {кГц}\) до \ (2~\text {МГц}\), а центральна частота становить \(~ 0,7~\text {МГц}\). Акустичні імпульси внаслідок фотоакустичного ефекту були записані за допомогою широкосмугових п'єзоелектричних перетворювачів із плівок полівініліденфториду. Записана форма хвилі та її спектр показані на малюнку 2. Слід зазначити, що форма лазерних імпульсів типовий для лазера вільного режиму.
Часовий розподіл інтенсивності лазерного імпульсу (a) і швидкості звуку (b) на задній поверхні зразка, спектри (синя крива) одного лазерного імпульсу (c) і ультразвукового імпульсу (d) усереднені за 300 лазерними імпульсами (червона крива).
Ми можемо чітко розрізнити низькочастотні та високочастотні компоненти акустичної обробки, що відповідають низькочастотній огинаючій лазерного імпульсу та високочастотній модуляції відповідно. Довжини хвиль акустичних хвиль, створених огинаючою лазерного імпульсу, перевищують \(40~\text {см}\);тому очікується основний вплив широкосмугових високочастотних складових акустичного сигналу на мікроструктуру.
Фізичні процеси в SLM складні і відбуваються одночасно на різних просторових та часових масштабах. Тому багато масштабних методів є найбільш підходящими для теоретичного аналізу SLM.Mathematical моделей, спочатку повинні бути багатофізичними. Механіка та термофізика багатогільнового середовища "твердої рідини, що взаємодіють з інтенсивним, не так само, як ефективно описати.
Швидкість нагріву та охолодження до \(10^6~\text {K}/\text {s}\) /\text{ завдяки локалізованому лазерному випромінюванню з густиною потужності до \(10^{13}~\text {Вт} см}^2\).
Цикл плавлення-твердіння триває від 1 до \(10~\text {ms}\), що сприяє швидкому затвердінню зони плавлення під час охолодження.
Швидке нагрівання поверхні зразка призводить до утворення високих термопружних напружень у поверхневому шарі. Достатня (до 20%) частина шару порошку сильно випаровується63, що призводить до додаткового тиску на поверхню у відповідь на лазерну абляцію. Отже, індукована деформація значно спотворює геометрію деталі, особливо поблизу опор і тонких структурних елементів. Висока швидкість нагріву при імпульсному лазерному відпалі призводить до генерації ультра звукові хвилі деформації, які поширюються від поверхні до підкладки. Щоб отримати точні кількісні дані щодо локального розподілу напруги та деформації, виконується мезоскопічне моделювання проблеми пружної деформації, пов’язаної з тепло- та масопередачею.
Керівні рівняння моделі включають (1) нестаціонарні рівняння теплопередачі, де теплопровідність залежить від фазового стану (порошок, розплав, полікристал) і температури, (2) коливання пружної деформації після безперервної абляції та рівняння термопружного розширення. Крайова задача визначається експериментальними умовами. Модульований лазерний потік визначається на поверхні зразка. Конвективне охолодження включає кондуктивний теплообмін і випарний потік. x. Масовий потік визначається на основі розрахунку тиску насиченої пари матеріалу, що випаровується. Пружнопластичне співвідношення напруга-деформація використовується, коли термопружне напруження пропорційне різниці температур. Для номінальної потужності \(300~\text {W}\), частоти \(10^5~\text {Hz}\), коефіцієнта переривчастості 100 та \(200~\upmu \text {m}\ ) ефективного діаметра променя.
На малюнку 3 показано результати чисельного моделювання розплавленої зони з використанням макроскопічної математичної моделі. Діаметр зони плавлення становить \(200~\upmu \text {m}\) (\(100~\upmu \text { m}\) радіус) і \(40~\upmu \text {m}\) глибина. Результати моделювання показують, що температура поверхні локально змінюється з часом як \(100~\text {K} \) через високий коефіцієнт переривчастої модуляції імпульсу. Швидкості нагрівання \(V_h\) і охолодження \(V_c\) мають порядок \(10^7\) і \(10^6~\text {K}/\text {s}\), відповідно. Ці значення добре узгоджуються з нашим попереднім аналізом64. Різниця порядку величини між \(V_h\) і \(V_c\) призводить до швидкого перегріву поверхневого шару , де теплопровідність до підкладки недостатня для видалення тепла. Тому при \(t=26~\upmu \text {s}\) пік температури поверхні досягає \(4800~\text {K}\). Інтенсивне випаровування матеріалу може призвести до того, що поверхня зразка піддасться надмірному тиску та відшарується.
Результати чисельного моделювання зони плавлення відпалу одним лазерним імпульсом на зразковій пластині 316L. Час від початку імпульсу до досягнення максимального значення глибини басейну розплаву становить \(180~\upmu\text {s}\). Ізотерма\(T = T_L = 1723~\text {K}\) являє собою межу між рідкою та твердою фазами. Ізобари (жовті лінії) відповідають до межі текучості, розрахованої як функція температури в наступному розділі. Таким чином, в області між двома ізолініями (ізотермами\(T=T_L\) та ізобарами\(\sigma =\sigma _V(T)\)) тверда фаза піддається сильним механічним навантаженням, що може призвести до змін у мікроструктурі.
Цей ефект додатково пояснюється на малюнку 4a, де рівень тиску в зоні розплаву зображено як функцію часу та відстані від поверхні. По-перше, поведінка тиску пов’язана з модуляцією інтенсивності лазерного імпульсу, описаною на малюнку 2 вище. Максимальний тиск \text{s}\) приблизно \(10~\text {МПа}\) спостерігався приблизно при \(t=26~\upmu). По-друге, коливання локального тиску на контрольному має такі ж коливальні характеристики, як частота \(500~\text {кГц}\). Це означає, що хвилі ультразвукового тиску генеруються на поверхні, а потім поширюються в підкладку.
Розраховані характеристики зони деформації поблизу зони плавлення показані на рис. 4b. Лазерна абляція та термопружна напруга генерують хвилі пружної деформації, які поширюються в підкладку. Як видно з малюнка, є дві стадії генерації напруги. Під час першої фази \(t < 40~\upmu \text {s}\), напруга Мізеса зростає до \(8~\text {МПа}\) з модуляцією, подібною до поверхневого тиску. Ця напруга виникає через лазерну абляцію, і в контрольних точках не спостерігалося термопружної напруги, оскільки початкова зона термічного впливу була надто малою. Коли тепло розсіюється в підкладку, контрольна точка створює високу термопружну напругу вище \(40~\text {МПа}\).
Отримані модульовані рівні напруги мають значний вплив на поверхню розділу тверда речовина-рідина і можуть бути механізмом контролю, який регулює шлях затвердіння. Розмір зони деформації в 2-3 рази більший, ніж у зони плавлення. Як показано на малюнку 3, порівнюється розташування ізотерми плавлення та рівень напруги, що дорівнює межі текучості. Це означає, що імпульсне лазерне опромінення забезпечує високі механічні навантаження в локалізованих зонах з ефективним діаметром між 3 00 і \(800~\upmu \text {m}\) залежно від миттєвого часу.
Таким чином, комплексна модуляція імпульсного лазерного відпалу призводить до ультразвукового ефекту. Шлях виділення мікроструктури відрізняється від SLM без ультразвукового навантаження. Деформовані нестабільні області призводять до періодичних циклів стиснення та розтягування в твердій фазі. Таким чином, утворення нових меж зерен і субзерен стає можливим. Таким чином, мікроструктурні властивості можуть бути навмисно змінені, як показано нижче. Отриманий результат Висновки дають можливість розробити прототип SLM з імпульсною модуляцією, керований ультразвуком. У цьому випадку п’єзоелектричний індуктор 26, який використовується в іншому місці, можна виключити.
(a) Тиск як функція часу, обчислений на різних відстанях від поверхні 0, 20 і \(40~\upmu \text {m}\) уздовж осі симетрії. (b) Залежне від часу напруження фон Мізеса, обчислене в твердій матриці на відстанях 70, 120 і \(170~\upmu \text {m}\) від поверхні зразка.
Експерименти проводилися на пластинах з нержавіючої сталі AISI 321H розміром \(20\разів 20\разів 5~\text {мм}\). Після кожного лазерного імпульсу пластина рухається \(50~\upmu \text {m}\), а талія лазерного променя на поверхні мішені становить приблизно \(100~\upmu \text {m}\). До п'яти наступних проходів променя виконуються по тій самій доріжці до інду. ce переплавлення обробленого матеріалу для уточнення зерна. У всіх випадках зона переплавлення була оброблена ультразвуком, залежно від коливальної складової лазерного випромінювання. Це призводить до більш ніж 5-кратного зменшення середньої площі зерна. На малюнку 5 показано, як змінюється мікроструктура розплавленої лазером області з кількістю наступних циклів переплавлення (проходів).
Підграфики (a,d,g,j) та (b,e,h,k) – мікроструктура ділянок лазерного розплавлення, підділянки (c,f,i,l) – розподіл за площею кольорових зерен.Затінення представляє частинки, які використовуються для обчислення гістограми. Кольори відповідають областям зернистості (див. кольорову смугу у верхній частині гістограми. Частинки (ac) відповідають необробленій нержавіючій сталі, а частини (df), (gi), (jl) відповідають 1, 3 та 5 переплавам.
Оскільки енергія лазерного імпульсу не змінюється між наступними проходами, глибина розплавленої зони однакова. Таким чином, наступний канал повністю «перекриває» попередній. Однак гістограма показує, що середня та середня площа зерна зменшуються зі збільшенням кількості проходів. Це може означати, що лазер діє на підкладку, а не на розплав.
Подрібнення зерна може бути спричинене швидким охолодженням розплавленої ванни65. Був проведений інший набір експериментів, у якому поверхні пластин з нержавіючої сталі (321H і 316L) піддавалися безперервному лазерному випромінюванню в атмосфері (рис. 6) і вакуумі (рис. 7). Середня потужність лазера (300 Вт і 100 Вт відповідно) і глибина розплавленої ванни близькі до експериментальних результатів Nd:Y AG лазер у вільному режимі. Проте спостерігалася типова колонкова структура.
Мікроструктура оплавленої лазером області лазера безперервної хвилі (постійна потужність 300 Вт, швидкість сканування 200 мм/с, нержавіюча сталь AISI 321H).
(a) Мікроструктура та (b) дифракційне зображення зворотного розсіювання електронів зони лазерного плавлення вакуумного лазера безперервної хвилі (постійна потужність 100 Вт, швидкість сканування 200 мм/с, нержавіюча сталь AISI 316L) \ (\sim 2~\text {mbar }\).
Отже, чітко показано, що складна модуляція інтенсивності лазерного імпульсу має значний вплив на результуючу мікроструктуру. Ми вважаємо, що цей ефект має механічний характер і виникає через генерацію ультразвукових коливань, що поширюються від опроміненої поверхні розплаву вглиб зразка. Подібні результати були отримані в 13, 26, 34, 66, 67 з використанням зовнішніх п'єзоелектричних перетворювачів і сонотродів, що забезпечують високу інтенсивність. Результатом цього є ультразвук у різних матеріалах, включаючи сплав Ti-6Al-4V 26 і нержавіючу сталь 34. Можливий механізм передбачається наступним чином. Інтенсивний ультразвук може спричинити акустичну кавітацію, як показано на надшвидкісному синхротронному рентгенівському зображенні in situ. Колапс кавітаційних бульбашок, у свою чергу, створює ударні хвилі в розплавленому матеріалі, передній тиск яких досягає приблизно \(100~\text {MP a}\)69. Такі ударні хвилі можуть бути достатньо сильними, щоб сприяти утворенню ядер твердої фази критичного розміру в об’ємних рідинах, порушуючи типову стовпчасту зернисту структуру пошарового адитивного виробництва.
Тут ми пропонуємо інший механізм, відповідальний за структурну модифікацію шляхом інтенсивної обробки ультразвуком. Матеріал відразу після затвердіння знаходиться при високій температурі, близькій до точки плавлення, і має надзвичайно низьку межу текучості. Інтенсивні ультразвукові хвилі можуть викликати пластичний потік, щоб змінити зернисту структуру гарячого матеріалу, що щойно затвердів. Однак надійні експериментальні дані про температурну залежність межі текучості доступні на \(T\lesssim 1150~\text { K}\) (див. рисунок 8). Тому, щоб перевірити гіпотезу, ми виконали моделювання молекулярної динаміки (MD) композиції Fe-Cr-Ni, подібної до сталі AISI 316 L, щоб оцінити поведінку межі текучості поблизу точки плавлення. Щоб обчислити межу текучості, ми використали метод релаксації напруги зсуву MD, детально описаний у 70, 71, 72, 73. Для інтер розрахунки атомної взаємодії ми використовували вбудовану атомну модель (EAM) з 74. Моделювання MD було виконано з використанням кодів LAMMPS 75,76. Деталі моделювання MD будуть опубліковані в іншому місці. Результати розрахунку MD межі текучості як функції температури показано на рис. 8 разом з доступними експериментальними даними та іншими оцінками77,78,79,80,81,82.
Межа плинності для аустенітної нержавіючої сталі марки AISI 316 і модельний склад від температури для симуляції MD. Експериментальні вимірювання з посилань: (a) 77, (b) 78, (c) 79, (d) 80, (e) 81. див. (f) 82 є емпіричною моделлю залежності межі плинності від температури для вимірювання напруги в лінії під час лазерне адитивне виробництво. Результати великомасштабного моделювання MD у цьому дослідженні позначаються як \(\vartriangleleft\) для бездефектного нескінченного монокристалу та \(\vartriangleright\) для кінцевих зерен, враховуючи середній розмір зерна за допомогою співвідношення Холла-Петча Розміри\(d = 50~\upmu \text {m}\).
Можна побачити, що при \(T>1500~\text {K}\) межа текучості падає нижче \(40~\text {МПа}\). З іншого боку, оцінки передбачають, що амплітуда ультразвуку, створеного лазером, перевищує \(40~\text {МПа}\) (див. рис. 4b), чого достатньо для індукції пластичного потоку в гарячому матеріалі, що щойно затвердів.
Експериментально досліджено формування мікроструктури аустенітної нержавіючої сталі 12Cr18Ni10Ti (AISI 321H) під час SLM за допомогою комплексного імпульсного лазерного джерела з модуляцією інтенсивності.
Зменшення розміру зерна в зоні лазерного плавлення було виявлено за рахунок безперервного лазерного переплаву після 1, 3 або 5 проходів.
Макроскопічне моделювання показує, що розрахунковий розмір області, де ультразвукова деформація може позитивно вплинути на фронт затвердіння, становить \(1~\text {мм}\).
Мікроскопічна модель MD показує, що межа текучості аустенітної нержавіючої сталі AISI 316 значно знижується до \(40~\text {MPa}\) поблизу точки плавлення.
Отримані результати пропонують метод керування мікроструктурою матеріалів за допомогою комплексної модульованої лазерної обробки та можуть стати основою для створення нових модифікацій імпульсної методики SLM.
Liu, Y. et al. Мікроструктурна еволюція та механічні властивості in situ композитів TiB2/AlSi10Mg шляхом лазерного селективного плавлення [J].J.Alloys.compound.853, 157287. https://doi.org/10.1016/j.jallcom.2020.157287 (2021).
Gao, S. et al. Інженерія меж зерен рекристалізації лазерного селективного плавлення нержавіючої сталі 316L [J].Journal of Alma Mater.200, 366–377.https://doi.org/10.1016/j.actamat.2020.09.015 (2020).
Chen, X. & Qiu, C. Розробка на місці сендвіч-мікроструктур з підвищеною пластичністю шляхом лазерного повторного нагріву титанових сплавів, розплавлених лазером.science.Rep.10, 15870. https://doi.org/10.1038/s41598-020-72627-x (2020).
Azarniya, A. et al. Адитивне виробництво деталей Ti-6Al-4V методом лазерного осадження металу (LMD): процес, мікроструктура та механічні властивості.J.Alloys.compound.804, 163–191.https://doi.org/10.1016/j.jallcom.2019.04.255 (2019).
Кумара, К. та ін. Мікроструктурне моделювання спрямованого енергетичного осадження лазерного металевого порошку сплаву 718.Add to.manufacture.25, 357–364.https://doi.org/10.1016/j.addma.2018.11.024 (2019).
Бьюзі, М. та ін. Параметричне дослідження нейтронної Бреггівської візуалізації адитивно виготовлених зразків, оброблених лазерним ударним уточненням.science.Rep.11, 14919. https://doi.org/10.1038/s41598-021-94455-3 (2021).
Тан, X. та ін. Градієнтна мікроструктура та механічні властивості Ti-6Al-4V, виготовлених за допомогою електронно-променевого плавлення. Alma Mater Journal.97, 1-16.https://doi.org/10.1016/j.actamat.2015.06.036 (2015).