Системи вакуумного транспортування порошків і матеріалів, які важко транспортувати, включають початкову та кінцеву точки, і небезпеки потрібно уникати на цьому шляху. Ось 10 порад щодо проектування вашої системи, щоб максимізувати рух і мінімізувати вплив пилу.
Технологія вакуумного транспортування – це чистий, ефективний, безпечний і зручний для працівників спосіб переміщення матеріалів на заводі. У поєднанні з вакуумним транспортуванням для роботи з порошками та складними для транспортування матеріалами ручне підняття, підйом по сходах із важкими мішками та брудне скидання усуваються, уникаючи багатьох небезпек на цьому шляху. Дізнайтеся більше про 10 найкращих порад, які слід враховувати під час проектування системи вакуумного транспортування для ваших порошків і гранул. Автоматизація бу lk процеси транспортування матеріалів максимізують переміщення матеріалу та мінімізують вплив пилу та інших небезпек.
Вакуумне транспортування контролює пил, усуваючи ручне зачерпування та скидання, транспортуючи порошок у замкнутому процесі без неконтрольованого пилу. Якщо відбувається витік, витік відбувається всередину, на відміну від системи надлишкового тиску, яка витікає назовні. При вакуумному транспортуванні з розбавленою фазою матеріал захоплюється повітряним потоком із додатковими співвідношеннями повітря та продукту.
Системний контроль дозволяє транспортувати та вивантажувати матеріал за вимогою, що ідеально підходить для великих застосувань, які вимагають переміщення сипучих матеріалів із великих контейнерів, таких як мішки для сипучих матеріалів, тоталізатори, залізничні вагони та силоси. Це робиться без втручання людини, що зменшує часту зміну контейнерів.
Типова швидкість доставки в розведеній фазі може сягати 25 000 фунтів/год. Типова відстань доставки становить менше 300 футів і розміри лінії до 6 дюймів у діаметрі.
Щоб правильно спроектувати систему пневматичного транспортування, важливо визначити наступні критерії у вашому процесі.
На першому етапі важливо дізнатися більше про порошок, який транспортується, особливо про його насипну щільність. Зазвичай це описується у фунтах на кубічний фут (PCF) або грамах на кубічний сантиметр (g/cc). Це ключовий фактор при розрахунку розміру вакуумного приймача.
Наприклад, легші порошки вимагають більших приймачів, щоб утримувати матеріал від повітряного потоку. Насипна щільність матеріалу також є фактором для розрахунку розміру конвеєрної лінії, яка, у свою чергу, визначає генератор вакууму та швидкість конвеєра. Матеріали з вищою насипною щільністю потребують швидшого транспортування.
Відстань транспортування включає горизонтальні та вертикальні фактори. Типова система «вгору-всередину» забезпечує вертикальний підйом від рівня землі, що доставляється до приймача через екструдер або пристрій подачі втрати ваги.
Важливо знати кількість необхідних колін під кутом 45° або 90°. «Розгортання» зазвичай стосується великого радіусу центральної лінії, зазвичай у 8-10 разів більше діаметра самої труби. Важливо пам’ятати, що одне коліно стріловидності еквівалентно 20 футам лінійної труби під кутом 45° або 90°. Наприклад, 20 футів по вертикалі плюс 20 футів по горизонталі, а два коліна під кутом 90 градусів дорівнюють принаймні 80 футів транспортної відстані.
Під час розрахунку швидкості транспортування важливо враховувати, скільки фунтів або кілограмів транспортується за годину. Крім того, визначте, чи є процес періодичним або безперервним.
Наприклад, якщо процес потребує доставки 2000 фунтів/год. продукту, але партія повинна постачати 2000 фунтів кожні 5 хвилин. 1 година, що фактично еквівалентно 24 000 фунтів/год. Це різниця в 2000 фунтів за 5 хвилин. З 2000 фунтів протягом 60 хвилин. періоду. Важливо розуміти потреби процесу, щоб правильний розмір системи для визначення швидкості доставки.
У промисловості пластмас існує багато різних властивостей сипучих матеріалів, форм і розмірів частинок.
Під час визначення розмірів приймача та фільтрів, незалежно від того, чи є масова витрата чи розподіл потоку воронки, важливо розуміти розмір і розподіл частинок.
Інші міркування включають визначення того, чи є матеріал сипучим, абразивним або легкозаймистим;чи є він гігроскопічним;і чи можуть бути проблеми з хімічною сумісністю з передавальними шлангами, прокладками, фільтрами або технологічним обладнанням. Інші властивості включають «димчасті» матеріали, такі як тальк, які мають високий вміст «тонкого» і вимагають більшої площі фільтра. Для несипких матеріалів з великими кутами природного укосу потрібні особливі міркування щодо конструкції ресивера та випускного клапана.
Під час проектування системи вакуумної доставки важливо чітко визначити, як матеріал буде прийматися та вводитися в процес. Існує багато способів введення матеріалу у вакуумну транспортувальну систему, деякі є більш ручними, тоді як інші більше підходять для автоматизації – усі вимагають уваги до контролю пилу.
Для максимального контролю пилу розвантажувач мішків для сипучих мас використовує закриту вакуумну конвеєрну лінію, а станція скидання мішків інтегрує пилозбірник. Матеріал транспортується з цих джерел через приймачі фільтрів, а потім у процес.
Щоб належним чином спроектувати систему вакуумного транспортування, ви повинні визначити попередній процес подачі матеріалів. З’ясуйте, чи надходить матеріал із живильника втрати ваги, об’ємного дозатора, змішувача, реактора, бункера екструдера чи будь-якого іншого обладнання, що використовується для переміщення матеріалу. Усе це впливає на процес транспортування.
Крім того, частота надходження матеріалу з цих контейнерів — порційного чи безперервного — впливає на процес транспортування та на те, як матеріал поводиться, коли він виходить із процесу. Простіше кажучи, обладнання, що знаходиться на першому етапі, впливає на обладнання, яке йде на наступний етап. Важливо знати все про джерело.
Це особливо важливий аспект під час встановлення обладнання на існуючих заводах. Щось, що може бути розроблено для ручного керування, може не забезпечувати достатньо місця для автоматизованого процесу. Навіть найменша конвеєрна система для транспортування порошку вимагає щонайменше 30 дюймів простору, враховуючи вимоги до обслуговування для доступу до фільтрів, огляду зливного клапана та доступу до обладнання під конвеєром.
Застосування, що вимагають високої пропускної здатності та великого запасу, можуть використовувати вакуумні ресивери без фільтрів. Цей метод дозволяє частині захопленого пилу проходити через ресивер, який збирається в іншому контейнері для наземного фільтра. Клапан масштабування або система надлишкового тиску також можуть враховувати вимоги до запасу.
Важливо визначити тип операції, яку ви подаєте/наповнюєте – періодично чи безперервно. Наприклад, невеликий конвеєр, який вивантажується в буферний бункер, є періодичним процесом. Дізнайтеся, чи буде партія матеріалу прийматися в процесі через живильник або проміжний бункер, і чи може ваш процес транспортування впоратися з надлишком матеріалу.
Крім того, вакуумний приймач може використовувати живильний пристрій або поворотний клапан для дозування матеріалу безпосередньо в процес, тобто безперервну подачу. Крім того, матеріал можна транспортувати в приймач і дозувати в кінці циклу транспортування. Екструзійні програми зазвичай використовують періодичні та безперервні операції, подаючи матеріал безпосередньо в горловину екструдера.
Географічні та атмосферні чинники є важливими міркуваннями при проектуванні, особливо там, де висота відіграє важливу роль у визначенні розміру системи. Чим більша висота, тим більше повітря потрібно для транспортування матеріалу. Крім того, враховуйте умови навколишнього середовища рослини та контроль температури/вологості. Деякі гігроскопічні порошки можуть мати проблеми з викидом у дощові дні.
Конструкційні матеріали мають вирішальне значення для дизайну та функціонування системи вакуумного транспортування. Основна увага приділяється поверхням контакту з продуктом, які часто є металевими – пластик не використовується з міркувань статичного контролю та забруднення. Чи буде ваш технологічний матеріал контактувати з вуглецевою сталлю з покриттям, нержавіючої сталлю або алюмінієм?
Вуглецева сталь доступна в різних покриттях, але ці покриття погіршуються або погіршуються під час використання. Для обробки харчових і медичних пластмас першим вибором є нержавіюча сталь 304 або 316L – без покриття – із визначеним рівнем обробки, щоб полегшити очищення та уникнути забруднення. Персонал з технічного обслуговування та контролю якості дуже стурбований матеріалами конструкції свого обладнання.
VAC-U-MAX є провідним у світі розробником і виробником вакуумних транспортувальних систем і допоміжного обладнання для транспортування, зважування та дозування понад 10 000 порошків і сипучих матеріалів.
VAC-U-MAX може похвалитися кількома новинками, зокрема розробкою першого пневматичного пилососа Вентурі, першим, хто розробив технологію прямого завантаження для стійкого до вакууму технологічного обладнання, і першим, хто розробив приймач матеріалу з вертикальною стінкою «трубчастий бункер». Крім того, VAC-U-MAX розробив перший у світі пневматичний промисловий вакуум у 1954 році, який виготовлявся в 55-галонних бочках для спалювання. застосування пилу.
Хочете дізнатися більше про транспортування сипучих порошків на вашому заводі? Відвідайте VAC-U-MAX.com або зателефонуйте (800) VAC-U-MAX.