Коли прийшов час замінити заводське очищення підшипника зі спіральними канавками, Philips Medical Systems знову звернулася до Ecoclean.
Невдовзі після відкриття рентгенівського випромінювання Вільгельмом Конрадом Рентгеном у 1895 році компанія Philips Medical Systems DMC GmbH почала розробку та виробництво рентгенівських трубок разом із Карлом Генріхом Флоренцом Мюллером, склодувом, який народився в Тюрінгії, Німеччина. До березня 1896 року він створив першу рентгенівську трубку у своїй майстерні, а через три роки запатентував першу модель антикатода з водяним охолодженням. Розробка трубок і успіх технології рентгенівських трубок підштовхнули світовий попит, перетворивши ремісничі майстерні на фабрики, що спеціалізуються на рентгенівських трубках. У 1927 році компанія Philips, єдиний акціонер того часу, придбала фабрику та продовжила формувати рентгенівську технологію за допомогою інноваційних рішень і постійного вдосконалення.
Продукти, які використовуються в системах охорони здоров’я Philips і продаються під торговою маркою Dunlee, зробили значний внесок у розвиток діагностики, комп’ютерної томографії (КТ) та інтервенційної радіології.
«Окрім сучасних технологій виробництва, високої точності та безперервної оптимізації процесу, чистота компонентів відіграє важливу роль у забезпеченні функціональної надійності та довговічності нашої продукції», — каже Андре Хатьє, старший інженер із розробки процесів відділу рентгенівських трубок. Специфікації щодо забруднення залишковими частинками — дві або менше частинок розміром 5 мкм і одна або менше частинок розміром 10 мкм — повинні дотримуватися під час очищення різних X компоненти променевої трубки, що підкреслює чистоту, необхідну в процесі.
Коли настає час замінити обладнання для очищення компонентів підшипників зі спіральними канавками Philips, компанія робить основним критерієм відповідність високим вимогам до чистоти. Молібденовий підшипник є серцевиною високотехнологічної рентгенівської трубки, після лазерного нанесення структури канавок виконується етап сухого шліфування. Далі відбувається очищення, під час якого з пазів, залишених лазером, необхідно видалити пил від шліфування та сліди диму. Для спрощення процесу дійсний Для прибирання використовуються компактні стандартні машини. На цьому фоні розробник процесу зв’язався з кількома виробниками обладнання для прибирання, включаючи Ecoclean GmbH у Фільдерштадті.
Після випробувань на очищення з кількома виробниками дослідники визначили, що необхідної чистоти компонентів гвинтових підшипників можна досягти лише за допомогою EcoCwave від Ecoclean.
Ця машина для процесу занурення та розпилення працює з тим самим кислотним очисним середовищем, яке раніше використовувалося у Philips, і займає площу 6,9 квадратних метрів. Оснащена трьома переливними резервуарами, одним для миття та двома для промивання, оптимізованою для потоку циліндричною конструкцією та вертикальним положенням запобігає накопиченню бруду. Кожен резервуар має окремий контур середовища з фільтрацією повного потоку, тому рідини для очищення та промивання фільтруються під час наповнення та спорожнення та в байпасі. De іонізована вода для останнього ополіскування обробляється в інтегрованій системі Aquaclean.
Насоси з частотним керуванням дозволяють регулювати потік відповідно до частин під час наповнення та спорожнення. Це дозволяє заповнювати студію на різних рівнях для щільнішого обміну носіями в ключових областях зборки. Потім деталі сушать гарячим повітрям і вакуумом.
«Ми були дуже задоволені результатами очищення.Усі деталі вийшли з заводу настільки чистими, що ми могли передати їх безпосередньо в чисту кімнату для подальшої обробки», — сказав Хатьє, зазначивши, що наступні кроки включали відпал деталей і покриття їх рідким металом.
Philips використовує 18-річну багатоступінчасту ультразвукову машину від UCM AG для очищення деталей, починаючи від невеликих гвинтів і анодних пластин до катодних гільз діаметром 225 мм і кожухів. Метали, з яких виготовлені ці деталі, однаково різноманітні – нікель-залізо, нержавіюча сталь, молібден, мідь, вольфрам і титан.
«Деталі очищаються після різних етапів обробки, таких як шліфування та гальванічне покриття, а також перед відпалом або пайкою.Як наслідок, це машина, яка найчастіше використовується в нашій системі постачання матеріалів, і вона продовжує забезпечувати задовільні результати очищення», — Хатьє Сей.
Однак компанія досягла ліміту потужностей і вирішила придбати другу машину від UCM, підрозділу SBS Ecoclean Group, що спеціалізується на точному та надтонкому очищенні. У той час як існуючі машини могли впоратися з процесом, кількістю етапів очищення та промивання, а також процесом сушіння, Philips хотіла нову систему очищення, яка була б швидшою, універсальнішою та забезпечувала кращі результати.
Деякі компоненти не були оптимально очищені за допомогою поточної системи під час проміжної фази очищення, що не вплинуло на наступні процеси.
Повністю закрита система ультразвукового очищення, включаючи завантаження та розвантаження, має 12 станцій і два блоки передачі. Їх можна вільно програмувати, як і параметри процесу в різних резервуарах.
«Щоб задовольнити різні вимоги щодо чистоти різних компонентів і подальших процесів, ми використовуємо в системі близько 30 різних програм очищення, які автоматично вибираються інтегрованою системою штрих-кодів», — пояснює Хатьє.
Транспортні стелажі системи оснащені різними захватами, які захоплюють контейнери для очищення та виконують такі функції, як підйом, опускання та обертання на станції обробки. Згідно з планом, можлива пропускна здатність становить від 12 до 15 кошиків на годину при роботі в три зміни, 6 днів на тиждень.
Після завантаження перші чотири резервуари призначені для процесу очищення з проміжним етапом промивання. Для отримання кращих і швидших результатів резервуар для очищення оснащений ультразвуковими хвилями з різними частотами (25 кГц і 75 кГц) на дні та з боків. Фланець пластинчастого датчика встановлений у резервуар для води без компонентів для збору бруду. Крім того, резервуар для миття має систему донного фільтра та перелив з обох сторін для скидання зважених і плаваючих частинок. частинок. Це гарантує, що будь-які видалені домішки, які накопичуються на дні, відділяються промивним соплом і всмоктуються в найнижчій точці резервуара. Рідини з поверхневих і нижніх фільтраційних систем обробляються через окремі контури фільтрів. Бак для очищення також оснащений пристроєм для електролітичного знежирення.
«Ми розробили цю функцію разом з UCM для старих машин, оскільки вона також дозволяє нам очищати деталі сухою полірувальною пастою», — сказав Хатьє.
Однак нещодавно додане очищення стало помітно кращим. У п’яту очисну станцію вбудовано розпилювач деіонізованою водою для видалення дуже дрібного пилу, який все ще залишається на поверхні після очищення та першого промивання.
Після промивання розпиленням слідують три станції промивання зануренням. Для деталей із чорних металів до деіонізованої води, яка використовується в останньому циклі промивання, додається інгібітор корозії. Усі чотири станції промивання мають індивідуальне підйомне обладнання для видалення кошиків після певного часу витримки та перемішування деталей під час промивання. Наступні дві станції часткової сушіння обладнані комбінованими інфрачервоними вакуумними сушарками. На станції розвантаження корпус із вбудованою камерою ламінарного потоку запобігає повторному забрудненню компонентів.
«Нова система очищення надає нам більше можливостей очищення, дозволяючи нам досягти кращих результатів очищення за коротший час циклу.Ось чому ми плануємо, щоб UCM належним чином модернізував наші старі машини», – підсумував Хатьє.