Để đảm bảo thụ động thích hợp, các kỹ thuật viên làm sạch điện hóa các mối hàn dọc của các phần thép không gỉ được cán. Hình ảnh được cung cấp bởi Walter Surface Technologies
Hãy tưởng tượng một nhà sản xuất tham gia vào một hợp đồng liên quan đến chế tạo thép không gỉ chính. Các phần kim loại tấm và ống được cắt, uốn cong và hàn trước khi hạ cánh tại một trạm hoàn thiện. Bộ phận này bao gồm các tấm được hàn thẳng đứng vào ống. Các mối hàn trông đẹp, nhưng đó không phải là đồng xu hoàn hảo mà khách hàng đang tìm kiếm. Kết quả là, máy mài dành nhiều thời gian để loại bỏ nhiều kim loại mối hàn hơn bình thường. Sau đó, than ôi, một số vết xanh rõ ràng xuất hiện trên bề mặt – một dấu hiệu rõ ràng của quá nhiều nhiệt đầu vào. Trong trường hợp này, điều đó có nghĩa là bộ phận đó sẽ không đáp ứng yêu cầu của khách hàng.
Thường được thực hiện thủ công, mài và hoàn thiện đòi hỏi sự khéo léo và kỹ năng. Sai sót trong quá trình hoàn thiện có thể rất tốn kém, xét đến tất cả giá trị đã được trao cho phôi. Việc thêm các vật liệu nhạy cảm với nhiệt đắt tiền như thép không gỉ, chi phí lắp đặt lại và phế liệu có thể cao hơn. Kết hợp với các biến chứng như nhiễm bẩn và lỗi thụ động, công việc thép không gỉ một thời sinh lợi có thể trở thành một khoản thua lỗ hoặc thậm chí gây tổn hại đến danh tiếng.
Làm thế nào để các nhà sản xuất ngăn chặn tất cả những điều này? Họ có thể bắt đầu bằng cách phát triển kiến ​​thức về mài và hoàn thiện, hiểu vai trò của từng loại và cách chúng ảnh hưởng đến các phôi gia công bằng thép không gỉ.
Chúng không phải là từ đồng nghĩa. Trên thực tế, mọi người đều có một mục tiêu cơ bản khác nhau. Mài loại bỏ các vật liệu như gờ và kim loại mối hàn thừa, trong khi quá trình hoàn thiện mang lại lớp hoàn thiện trên bề mặt kim loại. Sự nhầm lẫn là điều dễ hiểu, vì những người mài bằng bánh mài lớn loại bỏ rất nhiều kim loại rất nhanh và làm như vậy có thể để lại những vết xước rất sâu. Nhưng trong quá trình mài, các vết trầy xước chỉ là hậu quả;mục tiêu là loại bỏ vật liệu nhanh chóng, đặc biệt là khi làm việc với các kim loại nhạy cảm với nhiệt như thép không gỉ.
Quá trình hoàn thiện được thực hiện theo từng bước, khi người vận hành bắt đầu với hạt mài lớn hơn và tiến tới bánh mài mịn hơn, chất mài mòn không dệt, và có thể là vải nỉ và bột đánh bóng để đạt được lớp hoàn thiện như gương. Mục tiêu là đạt được lớp hoàn thiện cuối cùng nhất định (mẫu vết xước). Mỗi bước (hạt mịn hơn) loại bỏ các vết xước sâu hơn từ bước trước và thay thế chúng bằng các vết xước nhỏ hơn.
Bởi vì mài và hoàn thiện có những mục tiêu khác nhau nên chúng thường không bổ sung cho nhau và thực sự có thể đối nghịch nhau nếu sử dụng chiến lược tiêu hao sai. Để loại bỏ kim loại mối hàn dư thừa, người vận hành sử dụng bánh mài để tạo ra các vết xước rất sâu, sau đó giao bộ phận đó cho thợ sửa chữa, người hiện phải dành nhiều thời gian để loại bỏ những vết xước sâu này. Trình tự mài đến hoàn thiện này có thể vẫn là cách hiệu quả nhất để đáp ứng các yêu cầu hoàn thiện của khách hàng. Nhưng một lần nữa, chúng không phải là các quy trình bổ sung.
Các bề mặt phôi được thiết kế để có thể sản xuất thường không yêu cầu mài và hoàn thiện. Các bộ phận được mài chỉ làm điều này vì mài là cách nhanh nhất để loại bỏ các mối hàn hoặc vật liệu khác và các vết xước sâu do bánh mài để lại chính xác là những gì khách hàng muốn. Các bộ phận chỉ yêu cầu hoàn thiện được sản xuất theo cách không yêu cầu loại bỏ vật liệu quá mức. Một ví dụ điển hình là một bộ phận bằng thép không gỉ với mối hàn được che chắn bằng khí vonfram đẹp mắt chỉ cần được pha trộn và khớp với mẫu hoàn thiện của bề mặt.
Máy mài có bánh xe loại bỏ thấp có thể gây ra những thách thức đáng kể khi làm việc với thép không gỉ. Tương tự như vậy, quá nhiệt có thể gây ra hiện tượng hóa xanh và thay đổi tính chất vật liệu. Mục tiêu là giữ cho thép không gỉ càng mát càng tốt trong suốt quá trình.
Để đạt được điều này, sẽ giúp chọn bánh mài có tốc độ loại bỏ nhanh nhất cho ứng dụng và ngân sách. Bánh mài zirconia mài nhanh hơn alumina, nhưng trong hầu hết các trường hợp, bánh gốm hoạt động tốt nhất.
Các hạt gốm cực kỳ cứng và sắc bén mài mòn theo một cách độc đáo. Khi chúng phân rã dần dần, chúng không mài phẳng mà duy trì cạnh sắc. Điều này có nghĩa là chúng có thể loại bỏ vật liệu rất nhanh, thường chỉ trong một khoảng thời gian ngắn so với các bánh mài khác. Điều này thường làm cho các bánh mài gốm đáng đồng tiền bát gạo. Chúng rất lý tưởng cho các ứng dụng bằng thép không gỉ vì chúng loại bỏ các phoi lớn một cách nhanh chóng, đồng thời tạo ra ít nhiệt và biến dạng hơn.
Cho dù nhà sản xuất chọn bánh mài nào, thì cũng cần lưu ý đến khả năng nhiễm bẩn. Hầu hết các nhà sản xuất đều biết rằng họ không thể sử dụng cùng một bánh mài cho thép carbon và thép không gỉ. Nhiều người thực hiện tách riêng các hoạt động mài carbon và thép không gỉ. Ngay cả những tia lửa nhỏ của thép carbon rơi trên phôi thép không gỉ cũng có thể gây ra vấn đề nhiễm bẩn. Nhiều ngành công nghiệp, chẳng hạn như ngành công nghiệp dược phẩm và hạt nhân, yêu cầu vật tư tiêu hao phải được đánh giá là không gây ô nhiễm. Điều này có nghĩa là bánh mài cho thép không gỉ phải gần như không có (dưới 0,1%) sắt, lưu huỳnh và clo.
Đá mài không thể tự mài;họ cần một dụng cụ điện. Ai cũng có thể ca ngợi lợi ích của bánh mài hoặc dụng cụ điện, nhưng thực tế là dụng cụ điện và bánh mài của chúng hoạt động như một hệ thống. Bánh mài gốm được thiết kế cho máy mài góc với một lượng công suất và mô-men xoắn nhất định. Trong khi một số máy mài khí có các thông số kỹ thuật cần thiết, hầu hết việc mài bánh gốm được thực hiện bằng dụng cụ điện.
Máy mài không đủ công suất và mô-men xoắn có thể gây ra các vấn đề nghiêm trọng, ngay cả với các loại máy mài tiên tiến nhất. Việc thiếu công suất và mô-men xoắn có thể khiến dụng cụ chạy chậm lại đáng kể dưới áp suất, về cơ bản là ngăn cản các hạt gốm trên bánh mài thực hiện chức năng mà chúng được thiết kế để làm: nhanh chóng loại bỏ các mảnh kim loại lớn, do đó làm giảm lượng vật liệu nhiệt đi vào bánh mài.
Điều này làm trầm trọng thêm một vòng luẩn quẩn: Những người vận hành máy mài thấy vật liệu không được loại bỏ nên theo bản năng, họ đẩy mạnh hơn, từ đó tạo ra nhiệt dư thừa và làm cháy xanh. Cuối cùng, họ đẩy mạnh đến mức làm bóng các bánh xe, khiến chúng phải làm việc nhiều hơn và sinh ra nhiều nhiệt hơn trước khi họ nhận ra rằng mình cần phải thay các bánh xe. Nếu bạn làm việc theo cách này trên các ống hoặc tấm mỏng, cuối cùng chúng sẽ xuyên thẳng qua vật liệu.
Tất nhiên, nếu người vận hành không được đào tạo bài bản, ngay cả với những công cụ tốt nhất, thì vòng luẩn quẩn này có thể xảy ra, đặc biệt là khi nói đến áp suất mà họ đặt lên phôi. Cách tốt nhất là càng gần với định mức dòng điện danh nghĩa của máy mài càng tốt. Nếu người vận hành đang sử dụng máy mài 10 ampe, họ nên ấn mạnh đến mức máy mài hút khoảng 10 ampe.
Sử dụng ampe kế có thể giúp chuẩn hóa các hoạt động mài nếu nhà sản xuất xử lý số lượng lớn thép không gỉ đắt tiền. Tất nhiên, một số hoạt động thực sự sử dụng ampe kế một cách thường xuyên, vì vậy, tốt nhất bạn nên lắng nghe cẩn thận. Nếu người vận hành nghe và cảm thấy RPM giảm nhanh, họ có thể đang đẩy quá mạnh.
Có thể khó nghe thấy tiếng chạm quá nhẹ (tức là áp suất quá nhỏ), vì vậy trong trường hợp này, việc chú ý đến dòng tia lửa có thể hữu ích. Việc mài thép không gỉ sẽ tạo ra tia lửa sẫm màu hơn thép carbon, nhưng chúng vẫn có thể nhìn thấy được và nhô ra khỏi khu vực làm việc một cách nhất quán. Nếu người vận hành đột nhiên thấy ít tia lửa hơn, có thể là do họ không tác dụng đủ áp suất hoặc làm mờ bánh xe.
Người vận hành cũng cần duy trì một góc làm việc nhất quán. Nếu họ tiếp cận phôi ở một góc gần phẳng (gần song song với phôi), họ có thể gây ra hiện tượng quá nhiệt trên diện rộng;nếu họ tiếp cận ở một góc quá cao (gần như thẳng đứng), họ có nguy cơ chọc gờ của bánh xe vào kim loại. Nếu họ đang sử dụng bánh xe Loại 27, họ nên tiếp cận công việc ở góc từ 20 đến 30 độ. Nếu họ có bánh xe Loại 29, góc làm việc của họ nên ở khoảng 10 độ.
Bánh mài loại 28 (hình côn) thường được sử dụng để mài trên các bề mặt phẳng nhằm loại bỏ vật liệu trên đường mài rộng hơn. Các bánh mài hình côn này cũng hoạt động tốt nhất ở các góc mài thấp hơn (khoảng 5 độ), vì vậy chúng giúp người vận hành giảm mệt mỏi.
Điều này giới thiệu một yếu tố quan trọng khác: chọn đúng loại đá mài. Đá mài Loại 27 có một điểm tiếp xúc trên bề mặt kim loại;bánh xe Kiểu 28 có đường tiếp xúc vì hình nón của nó;bánh xe Kiểu 29 có bề mặt tiếp xúc.
Cho đến nay, các bánh xe Loại 27 phổ biến nhất có thể hoàn thành công việc trong nhiều ứng dụng, nhưng hình dạng của chúng gây khó khăn khi xử lý các bộ phận có biên dạng và đường cong sâu, chẳng hạn như các cụm ống thép không gỉ được hàn. Hình dạng biên dạng của bánh xe Loại 29 giúp người vận hành cần mài kết hợp các bề mặt cong và phẳng dễ dàng hơn. Bánh xe Loại 29 thực hiện điều này bằng cách tăng diện tích tiếp xúc bề mặt, nghĩa là người vận hành không phải mất nhiều thời gian mài ở mỗi vị trí – một chiến lược tốt để giảm sự tích tụ nhiệt.
Trên thực tế, điều này áp dụng cho bất kỳ bánh mài nào. Khi mài, người vận hành không được ở yên một chỗ trong thời gian dài. Giả sử người vận hành đang loại bỏ kim loại khỏi miếng philê dài vài feet. Anh ta có thể điều khiển bánh mài theo chuyển động lên xuống ngắn, nhưng làm như vậy có thể làm phôi gia công quá nóng vì anh ta giữ bánh mài ở một khu vực nhỏ trong thời gian dài. Để giảm nhiệt đầu vào, người vận hành có thể di chuyển toàn bộ mối hàn theo một hướng gần một ngón tay, sau đó nhấc dụng cụ (để phôi có thời gian nguội) và di chuyển ngang phôi theo hướng cùng một hướng gần ngón chân kia. Các kỹ thuật khác đều hiệu quả, nhưng tất cả chúng đều có một đặc điểm chung: chúng tránh quá nhiệt bằng cách giữ cho bánh mài di chuyển.
Các kỹ thuật "thẻ thô" thường được sử dụng cũng giúp đạt được điều này. Giả sử người vận hành đang mài mối hàn giáp mép ở vị trí bằng phẳng. Để giảm ứng suất nhiệt và đào quá mức, anh ta tránh đẩy máy mài dọc theo mối nối. Thay vào đó, anh ta bắt đầu từ điểm cuối và kéo máy mài dọc theo mối nối. Điều này cũng ngăn bánh mài ăn sâu quá nhiều vào vật liệu.
Tất nhiên, bất kỳ kỹ thuật nào cũng có thể làm kim loại quá nóng nếu người vận hành đi quá chậm. Đi quá chậm và người vận hành sẽ làm phôi quá nóng;đi quá nhanh và quá trình mài có thể mất nhiều thời gian. Việc tìm điểm ngọt của tốc độ tiến dao thường đòi hỏi kinh nghiệm. Nhưng nếu người vận hành không quen với công việc, họ có thể mài phế liệu để có được “cảm giác” về tốc độ tiến dao thích hợp cho phôi gia công.
Chiến lược hoàn thiện xoay quanh tình trạng bề mặt của vật liệu khi nó đến và rời khỏi bộ phận hoàn thiện. Xác định điểm bắt đầu (điều kiện bề mặt nhận được) và điểm kết thúc (yêu cầu hoàn thiện), sau đó lập kế hoạch tìm đường đi tốt nhất giữa hai điểm đó.
Thường thì con đường tốt nhất không bắt đầu với chất mài mòn có tính ăn mòn cao. Điều này nghe có vẻ phản trực giác. Rốt cuộc, tại sao không bắt đầu với cát thô để có được bề mặt thô ráp rồi chuyển sang cát mịn hơn? Bắt đầu với cát mịn hơn có phải là rất kém hiệu quả không?
Không nhất thiết, điều này một lần nữa liên quan đến bản chất của sự đối chiếu. Khi mỗi bước đạt đến độ nhám nhỏ hơn, chất dưỡng sẽ thay thế các vết xước sâu hơn bằng các vết xước nông hơn, mịn hơn. Nếu bắt đầu với giấy nhám 40 grit hoặc đĩa lật, chúng sẽ để lại các vết xước sâu trên kim loại. Sẽ thật tuyệt nếu những vết xước đó đưa bề mặt đến gần lớp hoàn thiện mong muốn;đó là lý do tại sao các vật liệu hoàn thiện 40 grit tồn tại. Tuy nhiên, nếu khách hàng yêu cầu lớp hoàn thiện số 4 (lớp hoàn thiện được chải định hướng), các vết xước sâu do chất mài mòn số 40 tạo ra sẽ mất nhiều thời gian để loại bỏ. Máy mài giảm dần nhiều kích cỡ grit hoặc dành nhiều thời gian sử dụng chất mài mòn hạt mịn để loại bỏ những vết xước lớn đó và thay thế chúng bằng những vết xước nhỏ hơn. Tất cả điều này không chỉ không hiệu quả mà còn đưa quá nhiều nhiệt vào phôi.
Tất nhiên, việc sử dụng chất mài mòn hạt mịn trên bề mặt gồ ghề có thể chậm và kết hợp với kỹ thuật kém sẽ tạo ra quá nhiều nhiệt. Đây là lúc đĩa hai trong một hoặc đĩa lật so le có thể giúp ích. Những đĩa này bao gồm vải mài mòn kết hợp với vật liệu xử lý bề mặt. Chúng cho phép máy đầm sử dụng chất mài mòn để loại bỏ vật liệu một cách hiệu quả đồng thời mang lại lớp hoàn thiện mịn hơn.
Bước tiếp theo trong quá trình hoàn thiện cuối cùng có thể liên quan đến việc sử dụng vải không dệt, minh họa cho một tính năng độc đáo khác của quá trình hoàn thiện: quy trình hoạt động tốt nhất với các dụng cụ điện có tốc độ thay đổi. Máy mài góc phải chạy ở tốc độ 10.000 RPM có thể hoạt động với một số vật liệu mài, nhưng nó sẽ làm chảy một số vải không dệt một cách triệt để. Vì lý do này, những người hoàn thiện giảm tốc độ xuống từ 3.000 đến 6.000 RPM trước khi bắt đầu bước hoàn thiện với vải không dệt. Tất nhiên, tốc độ chính xác phụ thuộc vào ứng dụng và vật tư tiêu hao. trống không dệt thường quay từ 3.000 đến 4.000 vòng/phút, trong khi các đĩa xử lý bề mặt thường quay từ 4.000 đến 6.000 vòng/phút.
Có các công cụ phù hợp (máy mài tốc độ thay đổi, phương tiện hoàn thiện khác nhau) và xác định số bước tối ưu về cơ bản cung cấp một bản đồ cho thấy đường đi tốt nhất giữa vật liệu đầu vào và vật liệu hoàn thiện. Đường dẫn chính xác thay đổi tùy theo ứng dụng, nhưng những người cắt tỉa có kinh nghiệm đi theo con đường này bằng cách sử dụng các kỹ thuật cắt tỉa tương tự.
Con lăn vải không dệt hoàn thiện bề mặt thép không gỉ. Để hoàn thiện hiệu quả và tuổi thọ vật tư tiêu hao tối ưu, các phương tiện hoàn thiện khác nhau chạy ở tốc độ RPM khác nhau.
Đầu tiên, họ dành thời gian. Nếu họ thấy một phôi thép không gỉ mỏng đang nóng lên, họ sẽ ngừng hoàn thiện ở khu vực này và bắt đầu ở khu vực khác. Hoặc họ có thể đang làm việc trên hai sản phẩm khác nhau cùng một lúc. Họ làm việc một chút trên cái này rồi đến cái kia, để cho phôi kia có thời gian nguội đi.
Khi đánh bóng để đạt được độ bóng như gương, người đánh bóng có thể đánh bóng chéo bằng trống đánh bóng hoặc đĩa đánh bóng, theo hướng vuông góc với bước trước đó. Chà nhám chéo làm nổi bật các khu vực cần hòa trộn với kiểu xước trước đó, nhưng vẫn không giúp bề mặt đạt độ bóng như gương số 8. Sau khi loại bỏ tất cả các vết trầy xước, cần dùng vải nỉ và bánh xe đánh bóng để tạo độ bóng như mong muốn.
Để có được lớp hoàn thiện phù hợp, các nhà sản xuất cần cung cấp cho người hoàn thiện các công cụ phù hợp, bao gồm các công cụ và phương tiện thực tế, cũng như các công cụ truyền thông, chẳng hạn như thiết lập các mẫu tiêu chuẩn để xác định hình thức của một lớp hoàn thiện nhất định. Những mẫu này (được đăng gần bộ phận hoàn thiện, trong tài liệu đào tạo và trong tài liệu bán hàng) giúp mọi người có cùng quan điểm.
Đối với dụng cụ thực tế (bao gồm dụng cụ điện và phương tiện mài mòn), hình dạng của một số bộ phận có thể gây khó khăn ngay cả đối với những nhân viên có kinh nghiệm nhất trong bộ phận hoàn thiện. Đây là lúc các công cụ chuyên nghiệp có thể trợ giúp.
Giả sử người vận hành cần hoàn thiện một cụm ống có thành mỏng bằng thép không gỉ. Việc sử dụng đĩa có nắp hoặc thậm chí trống có thể gây ra sự cố, gây quá nhiệt và thậm chí đôi khi tạo ra một điểm phẳng trên chính ống. Ở đây, máy chà nhám đai được thiết kế cho ống có thể giúp ích. Băng chuyền quấn quanh hầu hết đường kính ống, trải rộng các điểm tiếp xúc, tăng hiệu quả và giảm nhiệt đầu vào. Điều đó có nghĩa là, cũng như bất kỳ thứ gì khác, người thợ vẫn cần di chuyển máy chà nhám đai đến một khu vực khác để giảm thiểu sự tích tụ nhiệt dư thừa và tránh làm xanh mặt.
Điều tương tự cũng áp dụng cho các công cụ hoàn thiện chuyên nghiệp khác. Hãy xem xét máy chà nhám đai ngón được thiết kế cho không gian chật hẹp. Người thợ hoàn thiện có thể sử dụng nó để tạo một góc nhọn theo đường hàn góc giữa hai tấm ván. Thay vì di chuyển máy chà nhám đai ngón theo chiều dọc (giống như đánh răng), máy mài di chuyển nó theo chiều ngang dọc theo ngón chân trên của mối hàn góc, sau đó là ngón chân dưới, trong khi đảm bảo máy chà nhám ngón tay không ở trong đó quá lâu.
Hàn, mài và hoàn thiện thép không gỉ dẫn đến một vấn đề phức tạp khác: đảm bảo quá trình thụ động thích hợp. Sau tất cả những xáo trộn này đối với bề mặt vật liệu, liệu còn bất kỳ chất gây ô nhiễm nào có thể ngăn cản lớp crom của thép không gỉ hình thành một cách tự nhiên trên toàn bộ bề mặt không? Điều cuối cùng mà một nhà sản xuất muốn là một khách hàng tức giận phàn nàn về các bộ phận bị rỉ sét hoặc bị nhiễm bẩn. Đây là lúc việc làm sạch và truy xuất nguồn gốc phát huy tác dụng.
Làm sạch điện hóa có thể giúp loại bỏ các chất gây ô nhiễm để đảm bảo quá trình thụ động thích hợp, nhưng khi nào nên thực hiện quá trình làm sạch này? Điều này tùy thuộc vào ứng dụng. Nếu các nhà sản xuất làm sạch thép không gỉ để thúc đẩy quá trình thụ động hóa hoàn toàn, họ thường làm như vậy ngay sau khi hàn. Không làm như vậy có nghĩa là phương tiện hoàn thiện có thể hút các chất gây ô nhiễm bề mặt từ phôi và lây lan chúng sang nơi khác. Tuy nhiên, đối với một số ứng dụng quan trọng, các nhà sản xuất có thể chọn thêm các bước làm sạch bổ sung—thậm chí có thể kiểm tra sự thụ động hóa thích hợp trước khi thép không gỉ rời khỏi sàn nhà máy.
Giả sử một nhà sản xuất hàn một bộ phận quan trọng bằng thép không gỉ cho ngành công nghiệp hạt nhân. Một thợ hàn hồ quang vonfram khí chuyên nghiệp sẽ tạo ra một đường nối đồng xu trông hoàn hảo. Nhưng một lần nữa, đây là một ứng dụng quan trọng. Một nhân viên trong bộ phận hoàn thiện sử dụng bàn chải được kết nối với hệ thống làm sạch điện hóa để làm sạch bề mặt của mối hàn. Sau đó, anh ta dùng vải mài mòn và băng vải không dệt để làm sạch mối hàn và làm cho mọi thứ trở nên nhẵn mịn. một phần để thụ động thích hợp. Các kết quả, được ghi lại và lưu giữ cùng với công việc, cho thấy rằng một phần đã được thụ động hoàn toàn trước khi rời khỏi nhà máy.
Trong hầu hết các nhà máy sản xuất, quá trình mài, hoàn thiện và làm sạch thụ động hóa thép không gỉ thường diễn ra ở khâu sau. Trên thực tế, chúng thường được thực hiện ngay trước khi công việc được vận chuyển.
Các bộ phận được hoàn thiện không chính xác sẽ tạo ra một số phế liệu và công việc làm lại tốn kém nhất, do đó, các nhà sản xuất nên xem xét lại bộ phận mài và hoàn thiện của họ. Những cải tiến trong quá trình mài và hoàn thiện giúp giảm bớt các tắc nghẽn lớn, cải thiện chất lượng, loại bỏ các vấn đề đau đầu và quan trọng nhất là tăng sự hài lòng của khách hàng.
FABRICATOR là tạp chí công nghiệp chế tạo và tạo hình kim loại hàng đầu của Bắc Mỹ. Tạp chí cung cấp tin tức, bài báo kỹ thuật và lịch sử trường hợp giúp các nhà sản xuất thực hiện công việc của họ hiệu quả hơn. FABRICATOR đã phục vụ ngành này từ năm 1970.
Giờ đây, với toàn quyền truy cập vào phiên bản kỹ thuật số của The FABRICATOR, bạn có thể dễ dàng truy cập vào các tài nguyên ngành có giá trị.
Phiên bản kỹ thuật số của Tạp chí Tube & Pipe hiện có thể truy cập đầy đủ, giúp dễ dàng truy cập các tài nguyên công nghiệp có giá trị.
Tận hưởng quyền truy cập đầy đủ vào ấn bản kỹ thuật số của Tạp chí DẤU, nơi cung cấp những tiến bộ công nghệ mới nhất, các phương pháp hay nhất và tin tức ngành cho thị trường dập kim loại.
Giờ đây, với toàn quyền truy cập vào phiên bản kỹ thuật số của The Fabricator en Español, bạn có thể dễ dàng truy cập vào các tài nguyên ngành có giá trị.