Khi đến lúc phải thay nhà máy vệ sinh cụm ổ trục rãnh xoắn, Philips Medical Systems lại chuyển sang sử dụng Ecoclean.
Ngay sau khi Wilhelm Conrad Röntgen phát hiện ra tia X vào năm 1895, Philips Medical Systems DMC GmbH bắt đầu phát triển và sản xuất các ống tia X cùng với Carl Heinrich Florenz Müller, một thợ thổi thủy tinh sinh ra ở Thuringia, Đức. thúc đẩy nhu cầu toàn cầu, biến các xưởng sản xuất thủ công thành các nhà máy chuyên về ống tia X. Năm 1927, Philips, cổ đông duy nhất vào thời điểm đó, đã tiếp quản nhà máy và tiếp tục định hình công nghệ tia X bằng các giải pháp sáng tạo và cải tiến liên tục.
Các sản phẩm được sử dụng trong các hệ thống chăm sóc sức khỏe của Philips và được bán dưới thương hiệu Dunlee đã góp phần đáng kể vào những tiến bộ trong chẩn đoán hình ảnh, chụp cắt lớp vi tính (CT) và X quang can thiệp.
“Bên cạnh các kỹ thuật sản xuất hiện đại, độ chính xác cao và tối ưu hóa quy trình liên tục, độ sạch của thành phần đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo độ tin cậy về chức năng và tuổi thọ của các sản phẩm của chúng tôi,” André Hatje, Kỹ sư cấp cao Phát triển Quy trình, Bộ phận Ống tia X cho biết. Thông số kỹ thuật về ô nhiễm hạt còn lại—hai hoặc ít hơn 5µm hạt và một hoặc ít hơn kích thước 10µm—phải được đáp ứng khi làm sạch các thành phần ống tia X khác nhau—nhấn mạnh đến độ sạch cần thiết trong quy trình.
Khi đến thời điểm thay thế thiết bị làm sạch bộ phận ổ trục rãnh xoắn ốc của Philips, công ty lấy việc đáp ứng các yêu cầu về độ sạch cao làm tiêu chí chính. Ổ trục molypden là lõi của ống tia X công nghệ cao, sau khi áp dụng tia laser vào cấu trúc rãnh, một bước mài khô được thực hiện. Quá trình làm sạch tiếp theo, trong đó bụi mài và vết khói phải được loại bỏ khỏi các rãnh do quá trình laser để lại. Để đơn giản hóa quá trình xác nhận, các máy tiêu chuẩn nhỏ gọn được sử dụng để làm sạch. Trên nền tảng này, một nhà phát triển quy trình đã liên hệ với một số nhà sản xuất thiết bị làm sạch, bao gồm cả Ecoclean Gmb H ở Filderstadt.
Sau khi thử nghiệm làm sạch với một số nhà sản xuất, các nhà nghiên cứu đã xác định rằng chỉ có thể đạt được độ sạch cần thiết của các thành phần ổ trục rãnh xoắn với EcoCwave của Ecoclean.
Máy dùng cho quy trình ngâm và phun này hoạt động với cùng một phương tiện làm sạch có tính axit đã được sử dụng trước đây tại Philips và có diện tích 6,9 mét vuông. Được trang bị ba bể tràn, một bể để rửa và hai bể xả, thiết kế hình trụ tối ưu hóa dòng chảy và vị trí thẳng đứng giúp ngăn ngừa tích tụ bụi bẩn. Mỗi bể chứa có một mạch phương tiện riêng biệt với bộ lọc dòng chảy đầy đủ, vì vậy chất lỏng làm sạch và xả được lọc trong quá trình đổ đầy và đổ bỏ cũng như bỏ qua. Nước khử ion cho lần tráng cuối cùng được xử lý trong hệ thống Aquaclean tích hợp.
Máy bơm được điều khiển bằng tần số cho phép điều chỉnh lưu lượng theo các bộ phận trong quá trình làm đầy và làm trống. Điều này cho phép xưởng được làm đầy ở các mức khác nhau để trao đổi phương tiện dày đặc hơn trong các khu vực chính của tổ hợp. Các bộ phận sau đó được làm khô bằng không khí nóng và chân không.
“Chúng tôi rất hài lòng với kết quả làm sạch.Tất cả các bộ phận ra khỏi nhà máy sạch đến mức chúng tôi có thể chuyển chúng trực tiếp đến phòng sạch để xử lý thêm,” Hatje nói, đồng thời lưu ý rằng các bước tiếp theo liên quan đến việc ủ các bộ phận và phủ chúng bằng Kim loại lỏng.
Philips sử dụng máy siêu âm nhiều giai đoạn 18 năm tuổi của UCM AG để làm sạch các bộ phận, từ vít nhỏ và tấm cực dương đến ống bọc catốt có đường kính 225 mm và đĩa vỏ. Kim loại dùng để sản xuất các bộ phận này cũng đa dạng không kém – vật liệu sắt-niken, thép không gỉ, molypden, đồng, vonfram và titan.
“Các bộ phận được làm sạch sau các bước xử lý khác nhau, chẳng hạn như mài và mạ điện, và trước khi ủ hoặc hàn.Do đó, đây là loại máy được sử dụng thường xuyên nhất trong hệ thống cung cấp vật liệu của chúng tôi và nó tiếp tục mang lại kết quả làm sạch ưng ý,” Hatje Say.
Tuy nhiên, công ty đã đạt đến giới hạn công suất và quyết định mua máy thứ hai từ UCM, một bộ phận của Tập đoàn SBS Ecoclean chuyên về làm sạch chính xác và siêu mịn. Trong khi các máy hiện có có thể xử lý quy trình, số bước làm sạch và súc rửa cũng như quy trình sấy khô, Philips muốn có một hệ thống làm sạch mới nhanh hơn, linh hoạt hơn và mang lại kết quả tốt hơn.
Một số thành phần không được làm sạch tối ưu với hệ thống hiện tại của chúng trong giai đoạn làm sạch trung gian, điều này không ảnh hưởng đến các quy trình tiếp theo.
Bao gồm cả bốc dỡ, hệ thống làm sạch bằng siêu âm được bao bọc hoàn toàn có 12 trạm và hai bộ phận vận chuyển. Chúng có thể được lập trình tự do, cũng như các thông số quy trình trong các bể chứa khác nhau.
Hatje giải thích: “Để đáp ứng các yêu cầu về độ sạch khác nhau của các thành phần khác nhau và quy trình tiếp theo, chúng tôi sử dụng khoảng 30 chương trình làm sạch khác nhau trong hệ thống, được chọn tự động bởi hệ thống mã vạch tích hợp.
Các giá đỡ vận chuyển của hệ thống được trang bị các bộ gắp khác nhau để lấy các thùng chứa làm sạch và thực hiện các chức năng như nâng, hạ và xoay tại trạm xử lý. Theo kế hoạch, công suất khả thi là 12 đến 15 giỏ mỗi giờ hoạt động trong ba ca, 6 ngày một tuần.
Sau khi tải, bốn bể đầu tiên được thiết kế cho quy trình làm sạch với bước súc rửa trung gian. Để có kết quả tốt hơn và nhanh hơn, bể làm sạch được trang bị sóng siêu âm đa tần số (25kHz và 75kHz) ở đáy và hai bên. Mặt bích cảm biến dạng tấm được gắn trong bể nước không có bộ phận thu gom bụi bẩn. Ngoài ra, bể rửa có hệ thống lọc đáy và tràn hai bên để xả các hạt lơ lửng và nổi. Điều này đảm bảo rằng bất kỳ tạp chất tích tụ dưới đáy nào được loại bỏ sẽ được tách ra bằng vòi xả và hút lên ở điểm thấp nhất của bể. Chất lỏng từ hệ thống lọc bề mặt và đáy được xử lý thông qua các mạch lọc riêng biệt. Bể làm sạch cũng được trang bị thiết bị tẩy dầu mỡ điện phân.
Hatje cho biết: “Chúng tôi đã phát triển tính năng này với UCM cho các máy cũ hơn vì nó cũng cho phép chúng tôi làm sạch các bộ phận bằng bột đánh bóng khô.
Tuy nhiên, khả năng làm sạch mới được bổ sung tốt hơn rõ rệt. Một chế độ rửa dạng phun bằng nước khử ion được tích hợp trong trạm xử lý thứ năm để loại bỏ bụi rất mịn vẫn bám trên bề mặt sau khi làm sạch và lần rửa ngâm đầu tiên.
Quá trình rửa phun được theo sau bởi ba trạm rửa ngâm. Đối với các bộ phận làm bằng vật liệu kim loại màu, chất ức chế ăn mòn được thêm vào nước khử ion được sử dụng trong chu trình súc rửa cuối cùng. Tất cả bốn trạm rửa đều có thiết bị nâng riêng để tháo giỏ sau một thời gian dừng xác định và khuấy các bộ phận trong khi rửa. Hai trạm sấy một phần tiếp theo được trang bị máy sấy chân không hồng ngoại kết hợp. Tại trạm dỡ hàng, vỏ bọc có hộp dòng chảy tầng tích hợp ngăn ngừa sự tái nhiễm bẩn của các bộ phận.
“Hệ thống làm sạch mới cung cấp cho chúng tôi nhiều tùy chọn làm sạch hơn, cho phép chúng tôi đạt được kết quả làm sạch tốt hơn với thời gian chu kỳ ngắn hơn.Đó là lý do tại sao chúng tôi dự định để UCM hiện đại hóa các máy cũ của chúng tôi,” Hatje kết luận.